注塑机：
A、因在射料缸中的空气————降低射料缸温度特别是后区的；增高背压；降低螺杆速度；减少倒索量
B、填充压力不足够————增高注塑机压力
C、模具填充速度太快————降低注塑速度
模具：
A、模具排气不足————在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度
B、模具内塑料流动不平均使空气因在其中————在模具上使用真空排气方法；更改浇口的位置；增加流道直径
塑料：
A、塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结————烘干塑料；在注塑前将聚合物入在工场至少六小时
5、燃烧痕
描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部或空气压缩的地方出现
注塑机：
A、塑料太热————降低熔胶温度
B、模具填充速度太快————降低注塑速度
C、背压太高————降低背压；检查使用的螺杆表面速度是否正确
D、熔融中挥发物过量————确保空气没有和塑料一起带入射料缸内；检查料斗里是否总是填满料至一稳定高度
E、使用了过多的锁模力————轻微降低锁模力
F、在先前的和产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射缸里“煮”————采用工场的严格清机程序
G、塑料在射料缸内滞留时间过长————减少周期时间
模具：
A、模具排气不足或被封闭————检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气
B、熔化的塑料包围模具内的空气对至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕————在模具上使用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式
C、浇口太小————增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积
塑料：
A、未彻底烘干塑料，所以留下了微量的水分————按正确程序烘干塑料；使用真空或带干燥的烘干机
6、注塑件粘要模内
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难
注塑机：
A、模具内塑料过分填塞————降低注塑压力；降低注塑量‘射料缸温度太高
B、注塑压力维持的时间过长————减少螺杆向前的时间
模具：
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤————除去污点并抛光模具的表面
B、模具的出模角度不足————使用每边为0。5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）
C、倒陷的设计不当————保证倒陷没有锋角
D、注塑件粘在高度抛光的模具表面————使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出
E、不适当的顶出设备————增加顶出杆的数目或换上不同的系统
F、塑料润滑不足————若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌
7、纹裂
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表
注塑机：
A、注塑压力太高————降低注塑压力；降低螺杆向前时间
B、模具填充速度太慢————增加注塑速度
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）————增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）；增加总周期时间；增加背压或多级背压；将模具转到有更大塑化能力的大型注射器塑机上
模具：
A、注塑件从模具内顶出时受到高度的压力————使用额处的顶杆；保证顶出启动后能统一而平衡地进行；若需要则增加顶杆的直径；降低顶出的速度
B、模具表面造成纹裂————清洗并检查引起纹裂的模具表面
C、金属镶件过冷和油腻————在它们插入模具内之前脱脂并顶热
D、油痕从挤压机械传到模具表面————将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏
E、模腔或模芯内漏水————在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象；检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压————减少浇口深度
8、塑料的降解
描述：注塑件或注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色
注塑机：
A、射击料缸内塑料过份加热J————降低熔胶温度
B、温度控制器动作不正常————检查温度控制器是否在控制射料缸正确区域；重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等
C、使用了不正确的热电偶类型————检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECOM一致；检查是否所有热电偶都满意地运行
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长————检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上；若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内————停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上
F、塑在射料缸内的某处“搁浅F”并降解————查看射料缸，去除合模表面的任何残溃
G、模具的注塑量太小————将模具移向容量较小的注塑机
塑料：
A、塑料中的水分含量太高————使用正确的烘干序
B、回用料质量差异或含杂质————分离并严格检查回用料中的杂质
9、注塑件的变形
描述：注塑件不能精确复制模具腔的尺寸，有些部份残缺、弯曲或变形`
注塑机：
A、零件在太热时就顶出————增加冷却时间；降低熔前温度；增加总周期时间；降低模具温度
模具：
A、模具内倒陷太深————减少倒陷的深度和半径
B、顶销太小或数量太少————增加顶销的直径或数量
C、顶出机械和移动不均匀————检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性
C、注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确——-在肋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度
D、模具表面光洁度差————抛光模具表面
10、注塑件披锋
注塑机：
A、塑压力太大————降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压；减少螺杆前移时间；降低注塑速度
B、注塑模具内的塑料过我————降低注射的容量
C、塑料太热————降低熔胶温度；降低总周期时间；降低注塑速度；
D、生产运行中产生是歇性停顿————当生产停顿时检查注塑机运作、尤其是熔胶温度
模具：
A、注塑压力在模具内分布不均匀————模具腔布局应当平衡；检查注塑件壁厚是不时平均
B、异物在合模面上成为突出的部分————若披锋出现在注塑件的一边，检查合模具在是否互相平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后用蓝墨再次检查平衡度
C、模具或模具表面内的注塑件没有设备————拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式
D、投影面积太大————模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大
E、不适当的排气使塑料离开模腔区————检查并清洁排气孔；以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具
11、注塑件不正确收缩
描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值
注塑机
A、模腔内的注塑压力太低————逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披峰
B、模腔内塑料不足————增加注塑量或检查垫料
C、模具温度太高————降低模具温度
D、不正常的注塑条件————使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）；在没有稳定注塑过程中抽取样本
E、射嘴孔太小——-增大射嘴的直径
F、模具模腔填充速度太慢————增加注塑速度或采用多级填充速度
G、模具内的浇口没有凝结关闭————增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本
H、注射量内熔胶温度有差异——-降低辊杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束；增加背压
模具：
A、浇口太小或设计不当————增加浇口的尺寸或减少接合区的长度
B、流道系统设计不当————用圆型或梯型的流道；增加流道尺寸以适合塑的粘度或塑料流动特性
C、模具冷却管道设计不足————测量模具腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩连紧；如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题
塑料：
A、塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物————使用较低粘度（即：较易流动的级塑料流动太难）
12、表面粗糙
描述：注塑件的表面光洁度不一致，有些部份比其它部份更有光泽
注塑机：
A、射嘴中的冷料——-——检查射嘴安装处是否有滴漏；增加射嘴温度；若使用封闭式射嘴，检查它时否正确运作；注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离
B、熔胶温度太低————增加熔胶温度
C、注塑料机未完全填充————增加注塑机的注塑量；增加注塑保压
D、在模具表面使用的合模力不足————增加有效的锁模力
模具：
A、没有预先设立冷料穴————在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴
B、模具温度太低————增加模具温度
C、塑料流动的方向有急剧的转变————要模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘
D、模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）————增加浇口的直径或用薄片型的浇口
E、使用了脱模剂————避免使用脱模剂
F、浇口区内，由热道装置不良的冷料位造成的粗糙表面————使用更高的射嘴温度或更正良热流道的射嘴
塑料：
A、塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品————对同一塑料进行分批的塑品试验以其它加工辅助物
13、银条纹
描述：这也称为（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。
注塑机：
A、熔胶表面温度太高————降低射料缸温度
B、塑料滞留在射料缸的时间太长————减少总周期时间；注塑量对注塑要来说太小
C、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定————增高射料缸温度；增高射嘴温度；增高模具填充速度
D、注塑压力不足————增加注塑压力
E、温度控制器不准确，使控制有差异————检查温度控制器是否精确且控制力
模具：
A、模具表面温度太低————增高模具温度；限制冷却剂流经模具的速度
B、注塑件上有部份未塑化的塑料冷料————增加冷料穴的尺寸；扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；使用电力加热的射嘴和注口套
C、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结————如有需要，增加流道直径和浇口的深度
D、模具表面的模具脱模剂过多————用白洒精彻底清洁模具表面
14、表面皱皮纹
描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹
注塑机：
A、熔胶温度太低————增加射料缸前两区的温度
B、模具填充速度太慢————增加注塑速度；增加注塑压力
C、模具温度太低————增加模具速度
模具：
A、流道和浇口太小————如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度
塑料：
A、塑料粘度太高————选择较易流动的塑料级别
15、颜色分布偏差
描述：注塑件颜色不统一，即有浓度差别、有色条纹或斑块
注塑机：
A、注塑机的射料缸内颜料混合并不充分————增加背压；降低射料缸温度以获得更好的塑料混合
塑料：
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒————注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合
B、着色剂料太粗————研磨染料以获得细粉末
C、色母料的浓缩水平太低————使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂
D、用液体着色剂时配料不统一————检查发送管内是否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动
E、塑料进料量的差异————新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉尘”
16、熔合线位置强度下降
描述：注件塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂
注塑机
A、在熔合线的塑料温度太低————增加熔胶温度；增加射胶温度；调整螺杆回料时间；增加背压
B、有效的模腔压力太低————增加注塑压力；增加螺杆向前时间；保持正确的熔融垫料
C、熔胶在熔合线上流得太慢或太快————调整注塑速度；调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度
模具：
A、使用了多的脱模剂————清洁模具；偶尔使用或根本不用脱模剂
B、模具表面太冷————增加模具温度；限制冷却剂流经模具的速度
C、模具内排气不足————加用排气孔或缩短浇口接合区长度
D、熔合线离浇口区位置太远————改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）；减少注口长度或加用热水注套
塑料：
A、塑料的粘度太高而不能填充模具————改用较易流动的塑料级别
17、填充不满
描述：填充过程不完全，因为模腔没有填满塑料或主塑过程缺少某些细节
注塑机：
A、注塑速度不足————增加注塑速度
B、塑料短缺————检查料斗内的塑料量；检查是否正确设定了注射行程；需要的话进行更改
C、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料————检查无止逆阀是否磨损或出现裂缝
D、运作时间变化————检查运作是否稳定
E、射料缸温度太低————增加熔胶温度；增加背压
F、注塑速度不足————增加注塑速度
G、射嘴部份被封————检查射嘴敢有没有异物或未化塑料
H、射嘴或射料缸外的加热器不能运作————检查所有的加热器处屑用安培表检验能量输出是否正确
I、注塑时差太短————增加螺杆向前时间
J、塑料贴在料斗喉壁上————增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度
K、注塑机容量太小（即射重量或塑化能力）————用较大的注塑机
模具：
A、模具内排气不足————检查排气孔有否被堵塞
B、模具填充不足————增加浇口的尺寸工减少浇口接合区的长度；在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住
塑料：
A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流动————有粘度较低（即较易流动）的塑料
B、塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件————更改浇口的位置以减少塑料流动长度
18、注塑件尺寸差异
描述：注塑过中重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的
注塑机：
A、熔融温度不是太高就是太低———调整射料缸温度；调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面温度。
B、模腔内塑料不足————增加注塑量；保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
C、冷却阶段时接触塑料的面过热————降低模具表面温度。
模具
A、进料系统太小————增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。
B、注塑件从模具顶出时温度太热————增加冷却时间；顶出后立即浸人温水中，使注塑件慢慢冷却。
C、产品的壁部太厚或大得不成比例————用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件；将浇口定位于注塑件最厚壁的部分。
D、模具冷却管道不足————如可能将模具厚的部分留空；在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆
20、污浊痕
描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡；有时还可见到条纹。
注塑机
A、熔融温度太高————降低射料缸前两区的温度
B、模具填充速度太快————降低注塑速度；降低注塑压力。
C、温度太高——————降低模具温度。
模具
A、浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹————除去浇口去的粗糙物，而且在需要时将它抛光
塑料
A、塑料粘度太低——————选择较易流动的塑料级别。
21、注口粘着
描述；注口被注口套牢住。
注塑机
A、住口套与射嘴没有对准————重新将射嘴和注口套对准。
B、注口套内塑料过分填塞————降低注塑压力；减少螺杆向前时间。
C、射嘴温度太低————增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
D、塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口——增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。
模具
A、注口套模孔的直径上出现毛刺————检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径
B、射嘴接着处不正确————重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）
C、射嘴孔径比注口孔径大————安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。
D、注口套管内锥度不足————增加注口套筒的角度3～5度
E、使用不当的注口针————检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧
F、注口套表面精度低劣————抛光注口内部的表面
G、注口套直径太小————增加注口的直径
22、孔穴
描述：可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起
注塑机：
A、模具未充分填充————增加射料量；增加注塑压力；增加螺杆向前时间；降低熔融温度；降低或增加注塑速度（例如对非结晶体类的塑料要增加45速度
B、止流阀的不正常运作————检查止逆阀是否裂开或无法运作
模具：
A、用的浇口太小————增加浇口的尺寸防止塑料在浇口处过早固化
B、道的设计或尺寸不正确————使用圆形或梯形流道；增加流道直径
C、浇口位置错误————更改浇口的位置，使塑输入模具最厚部份
D、模具温度太低————增加模具温度
E、模具内排气不足————在模具内加工排气孔或使用真空排气
F、注射器塑件的壁位太厚————减去注塑件最厚部份
塑料：
A、塑料含有过多水份————将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量；使用真空或干燥的烘干机
23、注塑件弯曲
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本
注塑机：
A、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力————降低注塑压力；减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）；从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（380C或1000F）使注塑件慢慢冷却
模具填充速度慢————增加注塑速度
B、模腔内塑料不足————增加射料量
C、塑料温度太低或不一致————增加塑料温度
D、注塑件在顶出时太热————用冷却调设备
模具：
A、模具冷却能力不够————增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）；将冷却管道的污渍除去
B、模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却率————检查模具表面温度若需要将模具的两件部份使用不同的温度；安装冷却管道得与模腔表面更接近
C、浇口的位置设计不当————在注塑件最厚的部份开浇口；在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大）
D、进料系统尺寸太小————增加流道或注口的尺寸，不要用半圆形流道
E、因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化————检查模芯或模腔是否没对正，若不正就纠正它们
塑料：
A、塑料中所有的填充剂类型————在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束
B、注塑件设计不当（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚）————有一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件；按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的右流动性即壁厚对流程长的比例）