20世纪初以前的设备维修,普遍采用"事后维修"(BM)的方式,即:只是在设备损坏不能运作时,才将设备分解、拆除,检查出损坏原因,从而更换相关的零部件。这种原始的维修方式显然带有被迫停机的性质。被迫停机维修,往往因不能及时修理或更换已损的零部件而扩大设备损失、增大检修量、引发故障多、停机时间长、维修费用高。在维修实践中,人们逐渐认识到这种维修方式不经济,也不科学。
在20～30年代,许多国家和地区都在摸索预防性维修的办法,于是先后出现了两个比较有代表性的体系,一个是以美国为代表的"预防维修(PM)"体系,它是通过对企业的全部设备进行研究分析,制定出设备的维修频率(如:运作小时数、耗油量、日历天数等)及其维护(保养)内容,从而优先安排日常检查和定期检查的设备,实行日常检点和定期检查保养。另一个是以原苏联为代表的"计划预防检修(MP)"体系,它则是以年、季、月、旬(或周)为周期,对设备实行大、中、小修和检查的检修结构的计划维修方式。两种维修体系的共同点,都是以"预防维修"为主流,都是"设备劣化以时间为函数"的前提而制定的。这种有计划的预防维修50年代,在各主要工业国家占据了主导地位。
我国是在50年代初,从苏联引进了"计划预防维修"方式,至今仍是国内企业主要采用的基本维修方式。从早期的"事后维修"发展到后来的"预防维修",可以说是设备维修上的一次变革。但是人们在长期的实践中感到,不视设备的具体情况,一律以年季月旬进行定期检修,也存在许多弊端。由于人们很难做到准确地确定合理的检修时机,由此而产生了设备某些零部件的盲目拆卸,甚至因拆卸导致密封不良而漏油、漏水、漏气现象,而且有些零部件又可能造成过度损伤等等。这也造成设备(或某些零部件)潜力不能充分发挥和人力、财力的浪费。随着科学技术的提高,设备(或零部件)的状态检测手段得到了迅猛的发展。人们根据检测结果,就可视设备的具体状态,来确定最合适的修理时机及更合理的修理方法。这就是70年代初出现的以设备诊断为基础的维修制度──"状态预知维修"。它的先决条件是设备诊断,设备诊断技术是实行"状态预知维修"制度的技术基础。
安太堡露天煤矿（ATB矿）1985年与美方合作经营时，在引进国外先进设备的同时,也引进了美国的"PM"维修制度,该制度是通过计算机维修管理及跟踪系统来对MRO工作及MRO物料进行管理的。该系统对设备按运行时间,进行不同内容的强制性保养和对主要功能性部件、组件进行定时修理。后来随着设备的老化,又增加了对主要生产设备的计划性大中修,这是国内普遍采用的"MP"制的一部分,这两种维修方式的结合,具有一定的互补性。现在随着设备状态诊断技术的发展,许多设备制造厂商在其新型设备上,增加了监控、监测系统,各企业矿推行设备"状态预知维修"的条件日益成熟。因此ATB矿应将PM、MP、状态预知维修三种制造方式结合起来,优势互补,形成我国的设备管理模式,从而搞好设备维修管理。