萨帕EAM系统实施服务
EAM(EnterpriseAssetManagement)是面向资产密集型企业的企业信息化解决方案的总称。它以提高资产可利用率、降低企业运行维护成本为目标，以优化企业维修资源为核心，通过信息化手段，合理安排维修计划及相关资源与活动。通过提高设备可利用率得以增加收益，通过优化安排维修资源得以降低成本，从而提高企业的经济效益和企业的市场竞争力。
在商业化竞争日趋激烈的今天，国内越来越多的企业开始应用设备管理信息化系统即EAM来提高自身的设备维护管理水平，以此作为企业获取利润的新的战略手段。国内市场上EAM产品种类繁多，也不乏优秀的软件实施团队。但调研结果表明，EAM系统实施的成功率非常低，主要原因是把过分强调EAM的软件功能，忽视了资产管理服务在EAM实施中的作用。本文主要介绍在萨帕EAM项目过程中如何应用资产管理服务的理念保证项目成功实施。
一、资产管理服务
资产管理服务贯穿于设备维护管理的整个流程，是一个完整的可持续改进的PDCA循环。SKF的资产管理服务包括以下四个阶段：
P计划：设备基础信息、设备维护计划、管理业务流程
D执行：计划/非计划工单执行、工作反馈、业务流程执行
C检查：可靠性指标、工作管理指标、业务流程考核指标
A改善：现状分析对标、维修策略回顾及优化、备件库存优化、KPI管理体系完善
1.1P计划
设备管理的目标；企业的设备维护管理是围绕着企业的业务目标制定的，因此计划的第一步就是设定设备维护管理目标。
建立设备基础信息；作为设备的管理者需要充分了解与设备相关的一系列基础信息，如设备台帐、设备分类、设备技术参数、以及设备关键性等。
设备维护计划；制定设备相应的维护策略，拟定设备定期维护计划（PM），制定点巡检及润滑工作路线，为维修计划配置人力资源及物料等。
业务流程管理；主要建立与设备维护管理相关得业务流程，包括：工单管理流程、备件管理流程、故障管理流程等。
1.2执行
在EAM软件系统中实现维修工作管理流程，按照业务流程工作严格执行操作。基于EAM系统平台完成PM、点巡检、润滑等工作；根据工作执行结果进行反馈，反馈内容包括工单执行反馈、状态监测反馈、点检任务反馈、巡检任务反馈等。利用EAM系统实现故障管理流程，记载故障发生的时间、现象、原因、临时处理措施等信息。
1.3检查
全面评估企业的KPI管理现状；科学设计出一套符合企业自身需求的关键绩效指标（KPI）体系；优化与完善企业现有的关键绩效指标体系；查询关键设备的关键指标（利用率、停机时间、MTBF/MTTR……）；查询员工管理的关键指标（作业完成率、正确率、工作总量……）；查询计划与实际对比（计划准确率、偏差分析……）。
1.4改善
结合KPI系统进行设备维护管理现状水平分析对标，找出计划与执行结果的差距，有针对性的制定改善措施。对于维修策略回顾及优化,可以采用RCM方法找出关键设备，避免因关键设备故障而导致的非计划性停机，并利用RCM分析结果建立、完善故障管理体系。根据工单执行过程中的备件消耗历史及设备关键性、故障历史记录、备件单价等信息进行备件库存优化分析。
目前，国内多数企业在EAM实施过程中比较关注计划、执行两个部分，但对于检查与改善的工作还不够重视。项目实施过程中对于后期如何持续改善维护管理水平没有形成整体的规划，本文也着重阐述如何在项目实施阶段为后期的持续改进奠定坚实的基础。
二、资产管理服务在萨帕项目中的应用
项目的主要目标是实现其对日常维护工作实现“事先计划，事中监控，事后总结”的规范化、系统化、流程化和科学化管理，不断改善设备的可靠性、可维修性、可用性和安全性，降低停机时间和设备维修费用，不断提升企业的利润和竞争力。
项目中资产管理服务的范围：
2.1客户业务流程分析
目的在于使EAM实施项目组熟悉客户现行业务流程，了解客户提出的需求，确认实施过程中的关键数据点，为建立基于EAM软件系统的工作流程奠定基础。流程调研分析的过程即是实施团队与客户项目核心团队建立初步沟通的过程，也是客户业务流程与软件业务流程整合的前期准备工作。
2.2建立完善的资产台帐
设备是企业运营的核心，企业对重要的或关键的设备都有详细的台帐记录，无论是书面的还是在某个电子表格或应用系统中。在设备资产台帐建立过程中，设备树的建立不仅是该项工作的重点，也是整个EAM系统实施成功与否的关键点之一。设备树是维护部门使用EAM系统的基础，设备树一般包含位置、设备、部件等信息及其层次机构。以设备树为对象的工作包括：
计划性与非计划性工单；
备件与设备关联；
设备分类标准；
设备RCM分析；
设备故障管理；
备件优化管理等。
由此，EAM实施以及后期的优化过程都是以设备树为基础，因此在构建设备树时不能仅仅将该工作视为基础数据收集的过程，更重要的是该工作也是为EAM系统使用及后期续改进搭建而基础平台。在EAM设备树建立的过程中，除了向客户收集设备台帐基础数据外，也应该为客户考虑后期使用及优化过程中如何为持续改进提供可靠性的数据。
2.2编码与维修任务规范
EAM系统，其意义不仅仅在于对于软件功能的应用，更为重要的是通过这样一个项目实施过程，能够将企业中各组织机构原来参差不齐的管理模式和数据模式统一起来。通过实施初期的统一规划，使得企业内部的编码，工作流程，数据格式等有机的统一起来，为企业的一致性管理创造有利的基础。这种一致性也为管理、分析、决策创造了方便条件。通过充分的调研和需求分析，我们能够帮助用户将存放在各类老式的电子文本中的有用数据集合在一起，统一转换到EAM的数据库中，既保证了对旧有数据的有效的继承，又实现了企业数据的完整性和统一性。我们还会充分了解企业中不同组织机构特别的业务流程需求，通过系统的实施帮助企业形成一套切实可行的业务流程机制，包括业务处理过程，审批过程，及统一的报表格式等。
2.3RCM分析与故障管理体系的建立
以可靠性为中心的维护（RCM）指的是“确定任何资产在运行条件下的维护需求的过程”。从小的方面讲，以可靠性为中心的维修(RCM)是一种方法或过程，用来确定必须完成哪些维护工作才能确保某种有形资产或系统能够继续完成使用者所需的各种功能，目的是建立一个优化的维修策略。从大的方面讲，以可靠性为中心的维修是一种新的维修的理念，一种新的维修管理模式。
在萨帕开展RCM分析工作之前，客户已经开始故障管理及统计方面的工作，并取得一定的成效。但是，限于缺乏规范化的故障管理体系以及支撑该工作的信息化系统平台，故障管理工作存在很大的局限性。为了有效的建立故障管理体系，并与信息化系统的实施紧密相结合，该项目的RCM分析工作从基础数据的整理、收集、分析开始，对象为萨帕工厂所有存在检维修工作的设备。分析工作分为2个阶段开展：第一阶段主要是通过分析标准化设备的失效模式及失效原因，并回顾现行维护任务的有效性；基于EAM系统建立故障管理的相关业务流程，利用标准化代码规范故障管理工作。第二阶段，在有一定失效数据累计的基础上，通过标准失效模式、原因统计分析，结合故障记录中所划分的失效影响为设备定义关键性并开展维修任务优化工作。基于分析形成的标准故障代码，在EAM系统中利用标准故障代码规范故障管理，有效收集基础数据以支持下一次的RCM分析，形成一个可持续改进的故障管理平台。
2.4基于软件的业务流程
目前，国内市场中拥有各种优秀的EAM系统，但依然没有任何一个系统的工作流程可以适应不同客户的具体需求。因此，如何将客户的工作业务流程与EAM系统中的流程有机结合起来，也是资产服务需要解决的问题。作为实施服务应当提供让软件适应客户的业务流程的方案，而不是告诉客户软件的工作方式要求客户来适应软件系统。通过与萨帕的多次沟通，我们的实施顾问提供额各种变通方案将客户的工作流程纳入到了EAM系统，实现了软件系统与客户工作的有效融合。
2.5KPI指标管理体系
设备管理KPI体系旨在为客户的设备管理现状提供一套高效准确的评估体系，以便客户的各层管理人员可以及时地发现设备运营及维修维护管理中存在的问题，为制定有效的解决方案提供重要依据，保障基于PDCA流程的设备管理持续改进的实现。
实施方从萨帕设备管理的实际需求出发，为客户设计的KPI管理体系由设备运行管理与维修/护工作管理两大部分构成，分别从设备运营可靠性及设备维修/护管理工作中的不同阶段对设备管理进行综合考察评估，其结构框架如下图：
2.6备件库存管理优化
EAM与ERP系统中都拥有强大的库存管理功能。有的客户选择将库存完全纳入到EAM系统中管理；有的客户提出在ERP中管理库存数据，EAM与ERP利用借口实现库存数据的实时交互。但是，不论采用哪种方案，系统中所需要的经济订货点、经济订货量、安全库存等一些列数据都不是有软件实施方提供，而需要客户自己设定。由于缺乏数据积累，这类信息大多是由客户根据经验设定的。
但EAM系统上线后，客户已经拥有了备件库存优化管理的平台，实施方应该为客户建立备件优化管理流程，帮助客户在下一次的备件优化工作中充分利用这些信息。在萨帕项目中，实施团队围绕客户的备件优化管理开展了以下工作：
协助客户在EAM系统中建立设备与备件的关联
制定工单执行过程中备件的领用、消耗及返修件管理流程
备件优化管理培训，明确基础数据收集的目的及重要性，强化基础数据收集流程
根据客户备件管理现状评估提出未来3年备件优化管理的计划与目标
三、总结
现在，越来越多的企业开始意识到EAM实施项目不单是一个IT项目，而是提升企业设备维护管理水平的有效途径。如何将设备管理与信息化平台有效结合建立可持续改进的设备维护管理平台，已经逐步成为国内企业共同思考的话题。在设备维护管理的PDCA循环中，SKF所提供的资产管理服务也仅仅是企业推动工业化与信息化结合的有效途径之一，随着中国企业工业化与信息化融合步伐的加快，会有更多的企业探索出适合自身特点的可持续改进的设备管理之路。