四、预防维修程序
预防维修程序是RAM一体化中最具体的内容，它必须从维修概念到故障模式的识别等一系列内容给以确定。
一个具体的设计过程是对预防维修概念的进一步发展。维修概念是一组描述维修应干什么，而不是何时干的指令。维修概念的需求是在详细计划书阶段提出来的，在计划书中停机和检查周期、最长停机时间和工时等目标被提了出来。在基本设计阶段，这些目标被进一步分解到设备级。这时，预防维修程序(PMP-PreventiveMaintenancProgram)就确定下来了，其中包括进行此维修所需的手册、最初推荐的备件、人员和培训及其它资源。在最初使用阶段，当收集到一些维修历史并利用维修管理系统(MMS)对其分析后，以实际的维修行为为基础，将对预防维修程序(PMP)进行调整。
在设计阶段采取的所有与RAM有关的决策都将被转换成为预防维修和所需资源，进而转换成为投资及开发费用。为此，需要详细指明寿命周期费用(LCC)需求。对每一变化，这个费用可以在LCC模型（图1-2)的帮助下加以预测。在实际预测中，需要用到从MMS中得到的历史数据。
图1-2
以可靠性为中心的维修(RCM)的概念，可用图1-3描述RCM的方法。
以可用的资料为基础，从功能上一个工厂可分解到部件一级。所有描述要能使故障效应的识别也适用于系统级。对于每一个部件，它的维修特征应当以下列术语加以描述：潜在的功能故障模式、故障机理及原因、故障症状及对系统（功能）级产生的故障后果。对于每一种故障模式，可用决策逻辑简图1-4加以判别。
图1-3
图1-4
按故障模式分析第一步骤是判断故障后果是否轻微，这取决于安全及法律条例。在经济方面占主要因素（运行效果）的地方，可应用费用／效益参数。这将导致在故障率低和故障后果小的场合下优先考虑事后维修。如果上述分析为否，下一步骤便是故障率是否按时间可预测地增长，即渐发型故障，而且可知维修费用是逐渐增加的。在这种情况下，可选择周期性预防维修。这种维修形式为定期（日历时间、运行时间）更换或检查部件。如果上述分析仍然为否的话，由于外界影响而诱发的时间延迟型故障而产生的逐渐劣化，根据设备的参数是否可测，可采用检查或状态监测。如果无有效的预防维修策略可选择，而且故障影响安全或违反法律或者导致不可接受的运行成本，可采用强制性的改造。
若对每一故障模式选择了维修策略，就可指定维修作业。如果定义了所有的维修作业，基本的维修系统是分配维修作业的基础，它将导致产生一个维修程序。不论在设计阶段还是在作业计划阶段，优化维修作业都是可进行的。完成维修作业所需的资源也将被确定下来，例如：维修人员、培训、备件、技术资料、特殊工具及其它设备。为了能按照日历时间或预先确定好的运行时间完成维修作业，就要将PMP溶于到MMS中去。为了提高PMP的透明度，作业活动不但要存贮在MMS中，而且可从故障模式及效果分析(FMEA)中获得其原因及适当的作业报告编码。