在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间。
某计算机公司对其一个分厂生产键盘的66道工序进行了一个调查，首先把生产过程中的每一道工序记载下来，注意，不是查看工艺文件，而是实际观察现场工人做了什么，以确定要记载的工序。每道工序都用非常简明的语言加以记录，接着对所有的工序进行分类。如“熔断”、“放置新组件”、“焊接”等为产品增值的工序被归为一类；如“登记测试结果”，“运去检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。统计表明，生产计算机键盘的66道工序中，仅有21%的工序是增值的，其余均是无效劳动。
谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不是提高了产品价格，就是降低了销售毛利。上述可以被去除的79%非增值的工序，在精益生产中被称为浪费（MUDA），可以说它是任何的制造现场自诞生之日起就有的先天产物，但若任其蔓延成长，将导致企业逐步丧失市场竞争优势。浪费存在于现场的时时处处，我们视之为“现场之敌”。
消灭它，需要先了解它。
浪费之源
在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间。这些超过必要的生产要素同时也构成了第一层次的浪费，过多的人员，会发生不必要的劳务费；过多的设备，会发生不必要的折旧费；过多的物料，会发生不必要的利息支出；过多的厂房空间，会发生不必要的租赁费，即无论过剩了哪种生产要素，其结果都会提高制造成本。进而，第一层次浪费之间相互作用，会产生第二层次浪费。
其一，在基本生产要素未被全部派上用场的情况下，会产生等待的浪费，包括人员、设备、物料、场地的等待；其二，为避免等待（尤其是人的等待）各工序便制造出了多余的顾客不需要的产品，即过量制造的浪费。其三，大多数公司分析工序后发现，低于总数17%的工序是增值的，约35%的浪费是可以很快或不难去除的，而其余近50%的非增值性工序很难完全消除。观察上述生产计算机键盘的现场不难看出，由于工作站点的布局所限总会导致不增值的搬运作业和中间在库的产生，即搬运和库存的浪费；作业员每一动作中的拿上拿下、弯腰、对准等不增值的动作浪费；由于作业设计的限制总会存在；一旦产生不良品时的修补作业会使前序耗费的人、机、物等资源瞬间化为浪费（制造不良品的浪费）；此外，一些看似增值的工序也是可以省略的，如自动切和自动锉工序，通过改进自动切工艺可以省掉自动锉工序，可见，加工过程中依然存在浪费（加工的浪费）。
上述七种浪费虽都是多余的基本生产要素彼此间相互作用的产物，但如此相互作用的完全程度截然不同。等待，未发生任何人、机、物之间的相互作用，终止或拖延了其它新的浪费，只产生了一层浪费带来的基本费用提高；过量制造，人、机、物之间相互作用得最完全，而且将前序“不完全”的搬运、库存、动作、不良品、加工的浪费全部吸纳入制成品之中，将各阶段的劳务费、折旧费等费用叠加起来，不可逆转地大幅度提高了成本。
过量制造的黑洞
过量制造的结果是在生产线的周围产生了过剩的库存，即第三层次的浪费，并由此产生第四层次的浪费，这些过剩的库存需要管理人员；需要重新摆放；若现场容纳不下，需要建仓库；需要仓库之间的搬运；需要清理修复等等。倘若我们沿着这些纷繁的枝节分析下去，还会有第五、第六层次的浪费。
人们习惯于大批量地生产，而不习惯于一一对比我们是否依据需要去制造。过量制造出来的库存，会使人们总有活干而掩盖了等待的浪费；会使人们常常大批量搬运部件而忽视了搬运的浪费；会使人们总有富裕的部件可用而容忍了加工不良的浪费；然而，利润就是在这样的舒适和不经意之间溜掉了。
发现异常
任何的制造现场，都不会将种种浪费自动地展现出来，当然也不会有多少如那家计算机公司，通过工序写实将浪费（如诸多的等待）跃然纸上。且看前述计算机键盘的加工过程片段：运去检查、等待、运上检验台、检验、登记检查结果、运回装配线、等待，运至底座装配线，其间发生了产品表面划伤不良。如果不能将搬运距离和动作不合理的存在这些根本原因识别出来，划伤之类的问题也很难根本消灭。若要使全部浪费现形出来，必须使其联合制造的产物——异常，现形于表面。发现异常并消除它，只靠少数专家和管理者是远远不能及的，必须依靠全体员工。
所以创建人人都能发现异常的现场是去除浪费的关键。当今众多优秀的制造企业不但在现场运用各种可视化的手段暴露问题，还采用光、声、停止动