在生产现场，有许多种浪费，其中基本可以分为两大类别，一种是与材料消耗、跑冒滴漏相关的浪费，另一种是与生产作业相关的浪费，就是不能直接创造出价值的那些活动。
现在我们主要探讨与生产作业相关的浪费。这种浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着很不同的含义，即：在工业生产中，站在客户的角度，凡是客户不愿付费，凡是不能直接为客户创造出价值的一切作业活动，均视为浪费。
现场改善的精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪费”，以缩短生产和交付期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也使企业实现获利成长的目标。
在深入探讨现场作业的浪费之前，先对现场的生产作业进行分析。我们一般把现场作业分为三种：增值作业、辅助作业、不增值作业。
增值作业主要是指产品加工、零部件组装等能够为客户创造附加价值的作业。
辅助作业是指更换模具刀具、物料搬运、质量检查、作业前准备、作业后处理等虽然不产生附加价值，但又必须进行的作业。
不增值作业是指那些只增加成本而不能产生附加价值的作业，比如：停工待料、寻找工具、物料长时间停放等。
这三类作业中，不增值作业都为浪费，有很大的改善空间；辅助作业中存在一部分浪费，有一定程度的改善空间；增值作业不存在浪费，改善空间不大。
有一家电子部件公司对一个车间生产电路板的39道工序进行了梳理和分析：
第一步，把生产过程中的每一道工序记载下来，他们不仅仅查看工艺文件规定，而且还到现场实际观察，并询问现场工人做了什么，以确定实际的生产工序。他们把每道工序的内容都用非常简明的语言加以记录。
第二步，他们对所有的工序进行了分类，如：“熔断”，“放置新组件”，“焊接”等为产品增加价值的工序被最为一类；“登记测试结果”，“运去检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。
第三步，统计分析。他们对列表进行统计分析，数据表明：电路板加工的39道工序中，仅有38%的工序是增值的，其馀均是无效的不增值作业。
谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不仅是提高了客户支付的产品价格，而且还降低了企业的利润。大量浪费存在的结果最终就是顾客多掏钱、企业少挣钱。
为了消除浪费，首先要对浪费进行深入分析。
我们把生产现场所有与生产作业相关的浪费归纳成七种：（1）过量生产的浪费；（2）库存的浪费；（3）等待的浪费；（4）动作的浪费；（5）搬运的浪费；（6）加工的浪费；（7）不良品的浪费。