TPM传入我国多年了，TPM在我国企业的应用给后人积累了大量经验和教训。人们逐渐认识到全面照搬日本的TPM是很难成功的，究其原因，从根本上讲是两国的国情不同。客观地讲，我国目前企业员工对企业的向心力远小于日本，而TPM的核心却是创新小组，这就是TPM在我们的企业大多流于形式而无法长远进行下去的根本原因。TPM是一个好东西，但要在我国的企业移植成功，就必须对TPM做进一步的创新。
首先，我们对我国企业存在的形态做一下分析。在我国，企业分为国营企业、集体企业、合资企业、私有企业、国外独资企业等几种形式。多种企业形式的存在以及不同企业的制度、管理氛围、员工的薪酬等都存在着巨大的差异，这就导致了员工对企业的向心力的减弱，跳槽频繁。而TPM是一个要求有连续性的长期工作，在企业，人走茶凉的事时常发生，TPM半途而废也就不奇怪了。
接下来我们重新认识一下什么是TPM。TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
1.TPM的五大支柱
（1）最高的设备综合效率。
（2）设备终生全系统的预防维修。
（3）所有部门都参加。
（4）从最高管理层到工人全体参加。
（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。
2.TPM的三个“全”
全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。
3.TPM要达到的三个目的
（1）提高设备的综合效率。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
（3）树立全新的企业形象。
4.设备的“六大损失”
设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。
5.TPM的“5S”
（1）整理—取舍分开，取留舍弃。
（2）整顿—条理摆放，取用快捷。
（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。
（4）清洁—清除污染，美化环境。
（5）素养—形成制度，养成习惯。
6.优秀TPM小组活动的标志
（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。
（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。
（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。
（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。
（5）小组具有自主维修能力。
7.TPM的三圈闭环循环
TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。
从中我们可以看到，TPM一个关键的因素就是人，如何处理好TPM与人的关系是TPM成功的关键。铁打的营盘流水的兵，要成功实施TPM就必须是TPM受控。即把自发的TPM变成受控的TPM，尽量减少人为因素。北京中大万联科技及有限公司开发的资产管理系统（eam)成功地实现了这一点，将管理、技术固化，使岗位明确，责任清楚。这就最大化地减少了人为因素的干扰。（详细资料见软件介绍部分）
TPM的革新应是不断渐进的，深入了解TPM的内涵和本企业的实际情况，把TPM与自己的企业有机结合才能创造最大的效益。