最近看到一篇文章，文章中探讨了什么样的设备管理模式适合中国企业，并提出所谓的“全寿命周期管理＋预防维修＋点检定修＋TPM管理”的组合模式，并建议在此模式主导下，将设备分为ABC三级，A类设备采取点检定修和预防维修相结合，辅以可靠性维修的管理模式；B类设备，采取预防维修为主，辅以预知维修和事后维修的管理模式；C类设备，采取事后维修或故障维修的管理模式。
其实此论调我在2008年3月的某次行业协会上曾经听到过，当时我前面的这位发言人，严重超时不说，还在发言中大肆阐述其理论。我是第二个发言，临时又在PPT中加了一些内容，针对上述论调做了批驳，以免其误导企业。没想到事过不久，该论调首创者不以科学严谨的精神为首要因素，依然在到处散播这种错误言论，着实不智。
我不是一个喜欢到处和人做对的人，但责任所在，也不能对此言论置之不理。
为什么说这种论调非常荒谬呢？
首先我们看看其倡导的理论核心组成：
全寿命周期管理，是指从设备前期规划开始，一直到设备的更新淘汰，均应系统思考各环节的管理重点，突出全寿命周期最小化的要求，没有问题。
预防维修，之前我在博客中也讲过，是指一种在设备故障发生之前的主动预防的理念，其本身并不是一个模式，我们在谈论预防维修，很多情况下是指基本时间周期的维修（TBM），比如我们很多企业早期从前苏联引进并执行的计划预修制。现在，由于计算机技术和传感技术的成熟与应用，一种基于设备状态的预防维修理念逐渐被大家所认识，并在一些关键机组和部件上得到应用，这就是所谓的状态维修（CBM），预知维修（PdM）只是状态维修的早期阶段。
点检定修制，是宝钢在引进日本新日铁的设备管理模式（其实就是TPM），结合宝钢实际总结提炼的设备维修体系，也就是一种TPM的变种或重要组成部分。
TPM，也就是全员生产维修，是日本在引入通用生产维护体系（事后维修＋预防维修/TBM＋主动维修＋维修预防）的基础上，思考现场运作操作人员如何发挥作用后，提出的自主维护（AM）＋专业维修（PM）相结合的模式。它的成功之处就是注意到了操作人员在设备管理和维修环节中的重要作用。也就是说，正常情况下，TPM模式已涵盖上述的所有要素，刻意的去组合或复杂化，都是对企业的一种误导。
但为什么TPM在中国企业大多数不成功或者并不为企业设备管理人员所认可呢？
原因有二：一是日本TPM的成功是基于其较高的员工素养和设备专业管理水平之上的，而这个要素在中国企业并不具备。因此很多TPM的推进者只是重视AM这一块，过于强调现场改善和操作人员如何介入，而对专业维修领域没有太多办法或涉及到，自然问题多多；
其二：设备专业维护这一块，近年来发展很快，维修策略、信息收集和分析、维修组织结构和资源配置，维修规范化等等，都需要系统进行设计和思考，而这些，却又恰恰是TPM的短板，自然很多企业认为TPM有问题。
其实也正是基于这些原因，学府团队在李葆文教授提出的TnPM总框架下，最近几年不断完善和丰富原来TPM的内容，针对自主维护模块，提出四位一体，六步闭环的管理模式；针对专业维修，设计了SOON体系，并系统给出了评价总体推进水平的五阶六维1000分体系。因此，我们可以自豪地说，把TnPM作为企业设备管理的主线，一定可以取得成功。