所谓5S，是指对生产现场中的各生产要素（包括人员、机器、材料、方法等）不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。5S最早起源于日本，由于整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
整理是彻底把需要与不需要的物品分开，再将不需要的物品加以处理。整理是改善生产现场的第一步。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿是把需要的物品加以定量和定位，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。可以通过管理看板实现目视管理，以将问题表现化，快速发现和解决问题。
清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常和污染查明原因，杜绝问题再次发现。现场的脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防，脏乱的现场更会影响人们的工作情绪和效率。通过清扫创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清洁是在整理、整顿、清扫之后，通过制度和规范实现前三项工作的持久化，始终保持现场的最佳状态。在产品的生产过程中，总会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，防止现场管理效果的倒退。
素养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。实施5S，要始终着眼于提高人的素质。
5S是工厂管理和改善的基础，也是实现精益生产的基础，通过5S可以杜绝资源和空间的浪费，提高工作效率，改良产品的品质。目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始推行5S。但许多企业推行5S后却总停滞于打扫卫生状态，难以突破，甚至于放任自流，自生自灭。
5S要有效推行，必须克服各种障碍，应用成熟经验，高水准规划，循序渐进推行。可通过宣传引导、培训教育、建立5S示范区、由点到面、由浅入深推行，将每个S都做扎实、见效果，并将5S与日常工作充分结合，将5S与价值流分析结合，让每名员工从5S活动中受益，形成习惯，就可让5S在企业扎根。