精益TPM也称LTPM。英文全称leanTotalProductiveMaintenance。精益TPM主要通过融合精益生产的方法工具，来推进TPM。
具体做法一般为：
把精益生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。使全系统的产量（P-Production、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交货期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气、劳动情绪（M—Morale）全面提升。
TotalProductiveMaintenance（全员参与的生产保养)之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。
T——Total为由经营层至第一线作业者全员参加之Total；设备总合效率之Total；生产系统全体之寿命周期之Total。
PM——ProductiveMaintenance（生产保养）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
（1）以最高的设备综合效率为目标；
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；
（3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；
（5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。TPM起源于1950年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。日本的设备管理最早是1951年从美国导入预防保全（PreventionMaintenance），其后又从美国导入生产保全（ProductiveMaintenance），1950年代可以称为预防保全时代，可以称为生产保全时代。自1971年日本提倡了独特的TPM，从TPM优秀工厂奖（简称TPM奖）的得奖厂家数的推移图中，发现自1980年起TPM已急速的推展开来。1970年代的TPM赏得赏者以汽车产业等加工组立产业为中心，自1980年起开始扩展到设备密集产业，目前则已经普及到所有产业。在亚洲地区，欧洲各国，南美、北美等世界各国亦有公司开始导入TPM。
20世纪50年代，美国的制造工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（PreventiveMaintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（CorrectiveMaintenance，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（MaintenancePrevention，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（ProductiveMaintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，获得了明显的经济效益。
二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（NipponDenso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80—90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会