当今社会经济高速发展，烟草企业的竞争也日趋激烈，广西中烟工业有限责任公司为了不断提升企业竞争力，提升设备及生产现场的管理水平，增强自身软实力，2008年重新导入新管理模式——TPM。TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
广西中烟工业有限责任公司制造一部动力车间做为生产车间之一，积极响应广西中烟公司号召，按照公司总体部署，全力推行了TPM。本文浅述动力车间导入TPM管理模式的背景情况，以及导入TPM管理过程中出现的一些新问题，最后结合这些问题，提出个人对改善TPM管理的一点探讨。
动力车间导入TPM管理背景及必要性
随着广西中烟工业公司数十年的不断发展成长，目前制造一部动力车间面貌也已焕然一新，配备了一系列高效现代化能源保障供给设备，目前拥有重油锅炉、溴化锂制冷机、全自动除尘压棒机、进口博格空压机、双回路不间断供电电源、智能设备监控及能源管理系统等设备数十台套，设备科技含量不断增加，蒸汽、制冷、供电、空压真空气等能源保障能力显著提高。但对比设备硬件，设备的管理维修体制就显得相对滞后，成为制约动力车间管理提升因素之一。
自导入TPM设备管理以前，动力车间设备管理和维修仍沿用比较传统的体制和方式。在设备巡检上，动力车间采用由维修工专门负责的方式，操作工不用巡检只需负责操作设备。由于这样的巡检方式使分工相对独立，出现了一些问题，操作工对设备运行的直观认识和维修工的专业技术不能很好的融合，例如操作工不知道“应该如何避免故障”，只管开机不管维护，使得设备很容易出现一些可以预防的故障；维修工则不知“故障发生瞬间设备是什么状态”，虽然设备维修人员具备良好的专业技能和维修经验，但是并非天天接触设备，不了解设备日常状态变化的准确信息，使设备故障处理效率不高。
其次，设备巡检质量也存在着好坏参杂、参差不齐的情况。虽然维修人员都很积极的去巡检设备，但巡检效果就有较大的差别，例如同样的设备机型，有的人负责巡检的就运行得很好，而有的人的设备却经常出现这样那样的故障，其原因主要是巡检人员从事设备管理工作时间长短不同、工作经验和技能高低不等、对设备隐患处理的方法标准不同。
在设备保养维护上，也同样存在一些有待改进完善的之处。首先，车间设备保养制度规定设备保养周期过于固定，日保、周保、月保等缺乏必要的灵活性，例如通常的设备润滑保养，因为设备的磨损是动态的，磨损程度并不是完全和运行时间成一定的函数关系，而且和环境、负载、操作频率等有着密切的关系，因此，进行固定周期润滑时很难做到每台设备都在“恰好需要润滑”的时候进行加油，有的设备平时开得少些，提前加润滑油就造成物料浪费；有的设备生产任务重些，需要保养了但润滑期限没到，没有及时保养就可能使设备损坏。
因此，动力车间先进的生产装备与传统管理体系存在一定的冲突，已经不适合广西中烟工业公司当前倡导“规范、效率、活力”的时代要求，因此，有必要导入一种更为先进的管理模式，那就是被称为“全员生产保全”的TPM。
TPM管理在动力车间的开展
在深圳实至企业咨询顾问公司的指导下，动力车间年初就成立了TPM推行工作组，由车间主任担任组长，下设设备保全、课题改善、改善提案活动、专业人才育成、安全环境（6S）保全、事务改善共六个专业小组，动力车间TPM推行工作组的主要职责是根据公司发展方针、目标，结合咨询顾问公司的推行策划，拟定车间推进流程，部署实施各阶段工作，全面领导和推行TPM。自动力车间导入TPM以来，设备管理效果明显，2008年1-10月设备故障同比下降90%，能源保障率达到99.6%，设备运行处于历史最好水平。但事实上我们在推进TPM过程中仍出现了一些问题，如不正确对待并加以解决，可能会影响TPM进一步深入开展。这些问题包括：
1、员工对TPM的认识不够。很多员工不了解推行TPM对企业发展的积极意义，TPM管理没有实施必要？是暂时的一个活动？是企业在追赶时髦？还是管理层想要些政绩？每人理解都不一样。认为就算不搞TPM，安稳的日子照样天天过，总之自己并无太多的关系反而觉得在无形中增加了日常的工作量，给他们带来了麻烦；在车间各支柱推行员中也有着不良思想，他们认为TPM所倡导的“全面改善”涉及的工作范围太广，可执行的力度不大，预计它的存在会有一定的时限性，不会保持得太久。这些不良思想导致了TPM推行难度极大，推行初期进度缓慢。