根据所采集的数据计算出来的各种参数可以用来确定设备总的有效生产率，设备综合效率，设备凈效率这三项TPM管理中重要的指标。
设备总的有效生产率=设备利用率×设备综合效率=设备利用率×设备实际有效度×设备性能效率×合格品率=0.604×0.862×0.58×0.979=0.296
设备的有效生产时间可以理解为在此时间段内（426分钟）以每件1.5分钟的生产速度生产出合格的产品284件。而有效作业时间435分钟生产的290件产品中有6件不合格，因此6件废品的生产时间9分钟对企业的生产和效益来说是无效的。
设备综合效率=设备实际有效度×设备性能效率×合格品率=0.862×0.58×0.979=0.49
设备综合效率反映了设备运转时的效率，也可以用设备的有效生产时间与设备可运转时间的比值加以表示：
设备净效率=设备生产准备程度×设备性能效率×产品合格率=0.937×0.58×0.979=0.532设备净效率这一指标真实地反映了生产设备的运行质量。也可以用设备有效生产时间与设备作业时间的比值表述设备凈效率：
针对设备利用率低的状况，许多企业计划将两班工作制改为三班制，试图将设备利用率从现有的60%提高到90%。班次的增加提高了设备的利用率，但是三班制的生产使得设备很难有时间按计划实施维修工作，从而也将给设备管理工作带来一些新的问题。如果能致力于提高设备的综合效率，使之从现有的49%提高到75%，那么企业就可以在维持两班生产的基础上将产量提高50%，实现与三班生产同样的目标，相比之下花费的成本却要低得多。
TPM是一种基于数据的量化管理模式，设备管理及其改进工作都是通过数据分析及后期的调整实现的，在管理工作中确立一项可以据此比较各种改进管理可能性的基本原则是十分重要的。设备总的有效生产率，设备综合效率及设备净效率这三项公式是成功地对生产设备和生产过程实施优化管理的关键。
许多世界级企业在成功地实施TPM管理后的各项指标对比如下：
性能效率从58%提高到95%，提高的幅度最大，较前有明显的改善。之所以能取得这样大的成效，是因为由设备空转，生产速度下降等原因所产生的这种隐性损失得以大大降低。因此，减少隐性损失对效率的影响，对提高设备综合效率具有极其重要的意义，也是改进管理中最具潜力的领域。某些成功地推行TPM管理的企业可以将生产率提高50%。其成功之道在于首先改善设备的效率和减少设备在空转和工作准备方面存在的潜在的时间损失。