近年来，发源于日本的“5S”管理活动作为一种行之有效的管理技术越来越多的被国内众多的企业所采用，并被不断的发扬光大，由最早的“5S”延伸为“6s”或“7S”。可以说，“5S”管理技术的引入和推广，在夯实企业管理的基础工作，提升企业的现场管理水平方面功不可没。
5S在推行过程中也存在一些难点（以仓库管理为例）。
1.整理方面
主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成“杂物存放地”；货架大小不一，物品摆放不整齐。
检查中常见问题：
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；
对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“5S”的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；
个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；
2、整顿方面
主要表现：货架上的物品没有“物资收发登记卡”，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按“重低轻高”、“大低小高”的原则摆放。
检查中常见问题：
刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；
物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；
为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；
货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。
3、清扫方面
主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架；清扫不彻底。
检查中常见问题：
只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；
认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关；
清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；
清扫工具太简单，许多脏物无法清除。
4、清洁方面
主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
检查中常见问题：
出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的“一阵风”；
简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；
清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。
5、安全方面
主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。
检查中常见问题：
认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事；
认为物品的安全自己无能为力；
虽已向领导提出了安全方面的建议，但未被采纳，长此以往觉得应该如此。
6、修养方面
主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
检查中常见问题：
只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；
认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
针对上述不良症状，我们的对策简单地说有三条。一是在“整理、整顿、清扫、清洁”“4S”中制订工作规范，即仓库管理要做到“两齐”（库容整齐、堆放整齐）、“三清”（数量、质量、规格）、“三洁”（货架、物件、地面）、“三相符”（帐、卡、物）、“四定位”（区、架、层、位对号入座）；二是结合每周一次的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正；三是每年对仓管员进行一次轮训，强化“安全”和“素养”的意识。