影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率×净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则
净开动率=0.8×400/400=80%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
性能开动率=80%×62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则
设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
（E）每天开动时间=C－D=400min。
（F）每天生产数量=400件。
（G）合格品率=98％。
（H）理论加工周期=0.5min／件。
（I）实际加工周期=0.8min／件。
（J）实际加工时间=I×F=0.8×400=320min。
（K）时间开动率＝(E/C)×100％＝（400/460）×100％=87％。
（L）速度开动率＝（H／I）×100%=(0.5/0.8)×100％=62．5％。
（M）净开动率＝(J／E)×100％＝(320/400)×100％＝80％。
（N）性能开动率=L×M×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。
最后得
设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。