摘要：现代化设备管理系统应适应本企业的生产特点，建立健全设备性能、状态监控反馈系统，将设备状态做为维修工作的基础，对设备的故障做到预控预修，在保城性能前提下，提高使用效率。
关键词：维修管理；维修记录；现场管理
我公司现行的设备管理制度是在改革过去的设备管理和计划预修制度基础上，结合国内外现代管理的先进方法和经验，通过在工作实践中不断的完善总结出来的，是具有我公司重视行业特色的“工厂设备管理制度”。如今，我公司正在企业内部推行现代化设备管理，设备维护工作正在融过去的传统管理模式，逐步向现代化设备管理转变。现代化设备管理主要是通过紧密结合企业的经营方针和目标，开展设备目标管理，制定符合本企业特点的设备维修管理制度，加强故障控制与管理，健全维修记录及信息反馈，开展专群结合的设备状态管理，对旧设备进行技术改造，对管理人员和维修人员定期培训，不断提高设备管理水平和维修技术，满足现代化生产的要求，保证企业取得更大的经济效益。
设备管理的基本任务是以较少的费用消耗，提高设备的可靠性、耐久性，保持设备的精度和性能，使之处于良好的工作状态，为企业顺利进行生产，提高效益积极创造条件。
1从实际出发建立维修管理制度
设备维修要与生产密切结合，要更好地为生产服务，就必须考虑本厂生产性质与设备特点，建立适合本企业设备的维修管理系统，选择适宜的维修方式，使企业获得最大的生产效益。选择维修方式时，要根据不同设备类型或部件的结构和性能特点，并结合设备故障特点及企业生产方式，从技术和经济两方面进行评价，以选取最佳的维修方式。设备的维修方式基本上有两大部分组成，一是预防性维修，它包括有以时间为基础的定期维护和以状态为基础的状态维修。二是故障维修(事后维修)，它包括有计划控制的故障性维修和对无法控制的突发性故障所进行的修理。根据上述原则，分厂可结合生产工艺的特点，可采用如下几种维修制度：
(1)设备维护：包括日常维护、周末维护、定期维护。清扫、润滑、调整、定期清洗换油制度等。
(2)状态检查(或称状态监测)包括对重点设备的定期的性能检查，精密设备的定期的精度检查、设备完好率检查，以及由机修人员按区域负责的日常巡回检查。
(3)事后修理，属于故障发生后的紧急修理。
(4)项修，即以状态检查为基础，通过维修部门下达计划，针对设备不同部位存在的局部缺陷和劣化部分进行有针对性的修复、更换，以恢复精度性能满足生产的修理制度。
(5)大修：由分厂按大修周期并结合设备普查的状态情况，经过对维修历史记录等各项数据进行分析后，而确定的恢复性能(包括改装)的修理、是由设备主管部门审核批准的。
上述几种维修制度通过多年来的实践，被证明是基本符合我厂实际情况，比较适用。通过将这些制度进行组合，最终确立了我厂的设备维修管理系统。
即把以上各类维修、检查、修理有机组成为一个系统，进行信息反馈，发挥整体的功能和作用。其主要特点是，将设备维修管理建立在状态检查的基础上，从过去的以时间为基础的维修方式转向以状态为基础的维修方式，确立状态检查的两个信息反馈，一是分厂基层维修班组按区域负责，发现设备问题及时反馈，二是发现难度大的问题向维修计划职能部门反馈。状态检查的做法：目前采用我国传统的日常检查，定期性能检查，完好状态检查，巡回检查四种过渡形式。强调了有计划内控制的日常维修，使设备在故障发生有预兆之时就加以控制，这是占比较大的随机性修理，它的信息来源于维修人员巡回检查与操作工人在日常生产活动时的反馈。在全员中开展以状态力基础的项目修理具有针对性、灵活性、经济性三项优点。在现阶段生产中，应积极开展项修工作，因项修是针对设备实际工作状态，通过检查得出结果，并结合生产加工工艺提出的要求，来作为编制修理计划和制定修理内容及标准的依据，其特点是：针对性强、能根据需要修到实处，修理灵活，修理经济，费用少，停歇损失小，减少了停工损失，不仅提高公司产品产量，而且延长设备使用寿命，降低故障率，大大提高公司的生产效益。因此，它是行之有效，切实可行的维修方式，是值得推广的。
2加强管理，健全记录及反馈
在设备维修管理系统中，一个很重要的环节，就是控制设备故障的发生，重点是要防止故障的重复发生，我们的基本作法是：
(1)通过区域负责维修人员日常的巡回检查和按计划的设备状态检查，对重点设备使用SPM冲击脉动检查仪，把所掌握的设备技术性能，状态信息和故障症兆，及时反馈到维修班组、工段及主管人员，将故障信息及积累的各种原始记录进行整理分析，了解故障规律，针对各类设备的特点；采取相应对策，在预测事故发生之前进行有计划的维修，做到预防在先。从而改变了过去事后修理的被动局面，满足了生产的需要。
(2)把各种维修活动的原始记录(包括设备安装试车的精度性能，新机床或大修后的记录，大修、改装检查的记录，设备故障的发生情况等各项资料)经过汇总分析如实地反映设备的状态及维修等情况，为维修计划的下达和作业提供可靠信息。特别是针对设备使用中的故障分析，能找出故障原因，故障部位，故障停歇时间，故障修理时间，故障停工损失等，从中摸索故障发生规律。经过长期积累和整理可以获得各类设备或部件的平均故障间隔期和平均修理间隔期，了解经常发生故障的原因和部位，然后突出重点采取对策，改进维修工作，以达到降低故障停机率，减少维修费用及停工损失的目的，这样能够确保机床正常运转，为生产起到了保驾护航的作用。