摘要:通过把精益生产思想运用到G芯片代工厂生产现场的改善中，实现生产现场的更优化资源的配置，改善生产现场环境和人员的管理，提高生产效率。通过对G芯片代工厂生产现场的研究和分析，结合该制造型企业本身的行业特性，结合精益生产理论对现有的不足进行改善。
关键词:精益生产现场管理6S管理
前言
G芯片代工厂的主要业务是替那些没有芯片制造工厂的客户生产芯片。以生产8英寸芯片为主。以LOT为生产单位，一个LOT有25片芯片(WAFER)。芯片是由数以百万计的电子线路组成的。它最终被应用到各类电子产品中。芯片的完工需要经历三个步骤，设计、芯片制造和封装测试。G芯片代工厂正处于中游。随着近几年半导体代工厂在大陆的不断建造，这一行业的竞争日益激烈，除了技术以外，交货期也是显示实力的因素，它有赖于生产现场的管理效率。因此，合理采用精益生产方式使G工厂的生产现场得到改善变得犹为重要。
本研究基于精益生产的理论，以及对G工厂生产现场的研究，找出生产现场的一些不足之处，提出合理的改善建议，帮助提升G工厂生产效率，增加企业的竞争力。
1.精益生产
精益生产是由20世纪50年代日本丰田汽车公司的一种先进的生产管理方式发展而来的生产方式。丰田以其独创的方式生产出高质量，低成本的汽车，不仅仅使其生产效率最大化，更增大了它的竞争优势。随着人们对它的发现和研究，这种生产模式得到不断的完善和发展。形成了精益生产理论。
精益生产是在1990年被美国学者提出。它的核心内容就是消除一切生产过程中不产生价值的劳动和资源，杜绝一切的浪费。使企业获得最大的生产效益和精益效益。使企业在当今多种市场需求的竞争中立于不败之地。
精益生产理论指出了各个种类的浪费，如过量生产的浪费、等待时间的浪费、运输的浪费、库存的浪费、工序的浪费、动作的浪费和产品缺陷的浪费。在生产现场这些浪费是一直存在的，生产人员不仅要善于发现更要有消除浪费的意识以改善生产现场活动以得到最大的效率。
6S管理是精益生产管理方式的主要工具之一，在实行6S管理的过程中，不能照搬照抄，应结合企业的实际情况而合理运用。
2.现场管理
现场管理是现代电子制造企业生产活动的重要组成部分。生产现场的管理影响着整个生产活动的效率，也体现了企业的竞争能力。目前的制造型企业都在效仿日本的企业，十分重视生产的现场管理，创造良好的生产环境，提高良率，提倡标准化的作业方式。重视生产现场管理有助于G芯片代工厂面对激烈的市场竞争。对生产现场的科学有效的管理有利于G芯片代工厂的长久生存和发展。
G芯片代工厂的生产现场是洁净室(FAB)，在FAB里的进出的所有人员都被严格要求执行6S。6S是从日本早前的5S发展而来的。6S的主要内容包括整理，整顿，清洁，清扫，安全和教养。它帮助员工养成良好的职业素养，也为企业的环境管理提供了好的准则。是FAB里所有生产管理活动的最基本要素。FAB里的生产现场管理不仅仅是6S的管理，更包括了所有生产相关人员是否按照SOP(标准作业程序)来做，防止MO(误操作)的出现而导致公司的损失。
现场管理的效率直接影响着G芯片代工厂的产品质量和目标月产量以及交货期。但在目前的生产现场管理中，G芯片代工厂的生产线还面临着很多问题需要改善，本文就将基于精益生产理论对G芯片代工厂的生产现场进行改善。
3.基于精益生产理论的G芯片代工厂生产现场目前需要改善的几个案例
a.杜绝在生产过程中的操作动作的浪费。
在FAB光刻区的量测机台的测量过程中，若一个产品量出的数据超出规格时会被自动控制系统截住，这时在PC上会显示一个产生数据异常的提示框，然后操作人员把货放到异常产品货架上，通知工程师和主机台，按照系统信息手动填写数据异常处理表单并把此单的状态在系统中改为执行中，然后把单子夹到产品上，等待工程师处理，之后工程师会下COMMENT指令继续往下RUN或返工，操作人员根据工程师在系统里加的指令做相应的账务动作。做完账之后，对于此批异常产品的处理已经完成。然后操作人员把货送到相应站点，把数据异常处理表单留下等待工程师的签名。等工程师签完名之后把单子的状态在电脑系统中改成已完成，再把单子交由领班签名，下班交到表单收集中心。
我们发现，其实在处理数据异常的产品时，数据异常处理表单对于操作人员来说只是一个负担，按照现行SOP的规定，只要有异常产品，就要通知相关工程师，不是数据异常表单要求做才做的。
在工程师实际处理有数据异常的产品时，也不会需要查看数据异常处理表单，当他们在系统中看到异常产品时，就会依据他们的处理流程来处理，不是数据异常表单要求他们做才做的。直到异常产品处理完成，我们需要他们签单子时工程师才会看数据异常处理表单。
目前看来数据异常处理表单在G工厂的实际生产现场的活动中的功能与作用只是存档。
所有空格要填写的内容都是根据EAP系统里给出的信息操作人员手动抄写上去，这样浪费操作人员的时间。工程师的处理结果是反映在EAP系统中，异常产品处理完成之后，工程师也必须有一个手动填写的动作，也浪费他们的时间。
因此，根据精益生产思想，将光刻区数据异常处理表单手动填写改由系统自动生成电子存档会减少不必要的动作浪费，提高生产效率。依据数据异常处理表单现在的内容来看，所有都是EAP系统可见的，我们可以借助先进的IT技术，让它自动生成电子档，既能减少操作人员和值班工程师的动作浪费，增加我们的生产效率，也不违反存档要求，以待以后有问题时进行查看。
b.杜绝生产过程中等待时间的浪费。
目前，交货期不仅仅反映了一个制造型企业的生产效率，也是体现企业竞争力的重要因素之一。在G芯片代工厂的生产现场中，我们发现，操作人员每天的工作象打仗一样，每天，每个区域，每道工序，每种机台都必须达到相应的最大的产量，即生产指标，但无论是制程工程师还是设备工程师，每个月的目标产量都与他们无关，他们只要在处理时不出差错就好。在处理每个异常产品的时候，速度很慢，一批有问题的产品有时被截在一道工序长达30多个小时无人处理。
经研究，我们发现发生这样的原因首先是和企业的构架有关。G芯片代工厂的制造部和工程部分成两个部门，承担各自职能。制造部的职责就是想尽办法的产能最大化，而工程部就只是要解决制程和设备的问题就可以，工程部在处理问题时没有严格的时间限制，产量和他们看来并没有直接关系。但实际上工程师对异常产品的处理时间和对设备的维修保养时间直接影响着交货期和机台利用率。