摘要：为企业求生存、求发展，实施精益生产，追求持续改进，从哪里着手，在企业界，仁者见仁，智者见智。实践证实，从最基本的“5S”管理入手，强调“清理(SEIEI)，整顿(SEITON)、清扫(SEIOS)、清洁(SEIKETSU)、素养(sHITSUKE)”5个要素，把握环境、现场、安全、制度、人才的各个方面，是各项管理活动的基石，是精益生产持续改进的基础。
关键词：“5S”管理精益生产持续改进
严酷的市场竞争中，企业如何求生存，求发展，是企业管理者面临的一个现实问题。要解决这个问题，实施精益化生产，追求持续化改进，不失为一种降低成本、提高效益的有效途径。
追求持续改进，就是追求渐进、递增式改进；就是要力求去除并杜绝增加成本而不创造价值的所有浪费。追求持续改进，也就是在企业内，追求尽善尽美，通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，从而促成最佳品质、最低成本。
精益生产的内涵主要体现在“精”、“益”两个字上，所谓“精”，就是指不投入多余的生产要素，只在适当的时间，生产必要数量的下道工序急需的产品；所谓“益”，就是指企业所经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产方式的背后是倡导节约，杜绝浪费，致力于开创企业员工智慧，追求一个持续改进的企业文化。为此，要达到持续改进、精益生产，没有一个好的环境，没有一个好的员工素质，是不可能达到其境界的。实践证实，借助于5S的活动，通过“清理、整顿、清扫、清洁、素养”，为企业创造一个整洁、舒适、安全的工作环境，为企业提供一个低消耗、高效率、高素质的员工队伍，是实现精益化生产、追求持续化改进的基础所在。
一、开展5S活动，为企业创造整洁、亮丽、舒适、优美、安全的工作环境，提高员工的工作效率
我们都有这样经历，到一家企业，如果这家企业的生产现场，到处积尘、满地油污、空气刺鼻、光线昏暗、过道拥挤。那么，给我们的感觉，是压抑、害怕，没有安全感。走在这样的车间现场，跨步之间常有不知从何迈步之感；走进这样的现场，总要不时抬头看看，低头瞧瞧，怕上方有物，怕地上有坑，怕脑门被磕，怕脚下油滑。很显然，在这样的企业环境中，员工的安全怎能得到保障，员工又怎会有好的工作心情、工作热情和工作积极性呢?改变这种现状，要开展5S管理活动，通过“清理、整顿、清扫、清洁”，可以清理现场的工作环境，清除不用的东西；可以使现场做到，有物必有区，有区必有牌，按区、牌存放，按图、牌定置，图、物、牌相符，取用方便，取放快捷；可以使现场物、区、道，标志明晰，通道明亮、顺畅安全。可以为企业创造整洁、亮丽、舒适、优美、安全的工作环境。当你走进这样的工作现场，你会感到心情舒畅，安全放心当你走进这样的企业，会使你产生对企业的信赖，对产品质量的放心；当你身处这样的环境下工作，会使你思维活跃、干劲倍增。有这样的“5S”管理活动为基础，何愁生产不能精益、改进不能持续。
二、开展5S活动，分辨价值，识别浪费为持续改进、精益生产创建一个平台
浪费，是企业存在的一种通病，但对企业来说，并非视而不见。而是，对价值的判断产生偏颇，对现场浪费难以确定，从而导致持续改进精益生产难以实现。因此，要追求持续改进，就必须学会分辨价值，识别浪费。什么是价值?什么是浪费?对这个概念，并非每个员工都清楚，有的人认为，有成本，就有价值。成本愈高，价值愈高。实际上，这是一种错误的理念。成本愈高，价值不一定愈高。如早期的286电脑，当时的成本大几千元。更早时的成本可能上万元。但是对于现在来说，功能受限，价无所值，几乎是废品垃圾。反过来说，成本愈低，是不是价值就愈低呢?也不尽然，如古代的陶器到现代的一些特殊邮品，这些东西当时也就几文钱或几分钱，但是，对于现在来说，它不是没有价值，而是具有很高的历史研究价值和文物价值。同样的道理，在生产现场，价值并不体现在其原有成本上，而是体现在当前及未来一段时间的使用功能及后续产生的效益上。如在生产现场中，有的设备或材料，几年才用的上一次，这样的设备材料，原来购进成本可能很高，但此时此地，在生产现场并不能体现其价值，也派不上用场，反而还要占据了现场空间，挤占安全通道，增加不安全因素，提高了空间占用和安全防护成本。这样的设备或材料，在生产现场的现时现地，就是无价值的设备或材料。又如从生产流程来看价值，有的生产流程，当初投入的成本很高，但目前对顾客来说，它只是增加成本，而并不创造价值，这样的流程，就是一个没有价值的流程。举个现实的案例：某车间的一个冷轧带工艺流程如下：
在这个冷轧工艺流程中，从顾客的角度看，酸洗及精轧工艺流程是有价值的流程，而并卷流程是一个增加消耗而不产生价值的无价值流程，尽管投入了不菲的成本。
对于价值，我们还可以用一个式子来表示：V=F／C
式中：F表示功能效益，C表示成本，V表示性价比也即价值。
从这个式子可以看出，性价比愈高，价值愈高；价值与功能效益成正比，与成本成反比。也就是说，现场的功能效益，决定现场的价值。在现场没有使用功能，不产生效益的物品或流程，不论原有成本有多高，对现场都是没有价值的。
理清了现场价值的概念，什么是浪费也就不难理解。在生产现场中，不能创造价值，或者说，在生产业务过程中，消耗资源而又不能产生增值的活动，都属浪费。企业中的浪费可以有不同的表现形式，但总体可以分成两大类型，一类为现场过剩的浪费，如：过多的人员、过多的库存、过多的设备、过多的原料、过多的在制品。还有一类为生产现场的浪费，如：不必要的现场等候的时间、不必要的运输搬动、不必要的动作、不必要的过度反应、产品瑕疵、未被使用的员工创造力以及生产流程中无价值流程等等。在以上各种浪费中，没有充分挖掘员工的智慧，没有充分利用员工的创造力，尤其是企业最大的浪费。员工的智慧，员工的创造力是企业的生命力，是企业持续发展的动力，是精益化生产、追求持续化改进的基础。当员工智慧被充分挖掘，员工的创造力被充分调动，企业就可以在员工创造力所产生的持续化的改进中持续受益，为企业创造更大的价值。
理解了价值，学会识别浪费，就可以通过“5S”管理活动，对生产现场进行“清理、整顿”，对生产流程实施流程再造；通过“清扫、清洁”，形成刚性制度，保持前期成果；通过提高员工“素养”，疏通人的柔性意识，提高员工的自觉性，调动员工的创造力，为持续化改进、精益化生产创建一个良好平台。
三、开展5S活动，可以为企业实施各项管理活动打下坚实的基础
“5S”活动是一个全员参与的，易学易懂的管理活动，它不仅适合于生产现场的班组、车间、仓库、货场，也适合于企业的销售、供应和机关办公室等场所。“5S”活动为企业创造整洁、亮丽、舒适、优美、安全的工作环境。“5S”管理从“清理、整顿、清扫”的行为属性，到“清洁”的制度层面上的刚性属性，再进一步到“素养”人的意识层面上的柔性属性，是一个循序渐近的过程，在这整个过程中，核心是“素养”，是解决人的柔性意识的要素，它与刚性的制度相得益彰。没有员工的“素养”，只有刚性的制度，就好比不疏河道，只建堤坝，结果是河床日日抬高，堤坝天天见长，洪水年年泛滥。企业需要制度，但更需员工的“素养”。只有提高员工的素养，才能在制度的约束下，实施各项管理，为开展各种现代化的管理活动打下坚实基础。
“5S”活动是开展各项管理基础，就好比“5S”
管理是一棵大树，在这棵大树上，可以结出丰硕的果实，如：全面质量管理TQM、全面生产管理TPM、材料资源计划管理ERP、质量环境健康安全管理QEO、精益生产管理LP、工程管理IE、6管理、准时生产管理JIT、质量控制管理QCM、定置管理、……等等，都可以在“5S”大树上开花结果。“素养”的有机质愈多，“5S”大树的根基(“清理、整顿”)愈扎实，树干(“清扫、清洁”)愈壮，则可以开出更多的管理之花，结出更多的管理果实。
总之，5S管理活动，是企业实行各项管理活动的基础，可以为企业创造一个整洁、亮丽、舒适、安全的优美环境；可以为企业持续化改进，杜绝浪费，创造良好的平台可以在优美的工作环境下，打造人性化的制度，保证安全高效的生产；可以充分调动员工的积极性，提高员工素养，展现员工的智慧。等等一切，都证明了“5s”管理为精益化生产、持续化改进夯实了基础。