设备是企业生产的核心要素，是企业技术装备水平的主要标志，更是赖以正常生产经营和参与市场竞争的物资基础，设备管理的基本任务就是管理好设备，使用好设备，充分发挥设备潜力，保证产品质量和产量。这也是每个公司从筹建开始就常抓不懈的一项重要课题。
长城汽车股份有限公司下属动力事业部在筹建之初，就本着生产“高品质的产品”的理念，建设的发动机生产线，既要保证产品的技术要求，又要有效地控制产品精度，确保生产节拍，具有高柔性，并且还要做到投资合理，运行成本低廉，开工率高，使用寿命长等特点。因此，围绕这个思想，我们选择的主要加工设备有德国的高速加工中心、意大利的最终测量机以及国内知名厂家生产的辅机设备，购置的生产装备居于国内同行业先进水平。好的装备，能正常运行，又要低成本的运行，制造部下设的设备动力科的人员经过“引进—消化—吸收—创新”这一转换过程，在工厂落成后的近两年时间里，自施工开始到投产以来的实践充分验证了在这个现代化企业，目前运行的这一管理方式的有效性。产量迅速达到设计水平，主要靠设备管理制度制定的合理和全员推进TPM的结果。产品质量达到国际先进水平的根本原因也是由于保证了设备功能和精度。设备运行后无明显劣化，充分体现了设备管理的良好效果。总之，设备管理在企业生产经营中的地位十分重要，随着科学技术的发展和市场竞争的日趋激烈，设备管理在企业生产经营中的地位将会越来越重要。
根据对设备管理的认识，结合长城动力部的设备管理的经验，笔者认为设备管理制度的建立与实施的工作可分三个阶段进行开展：
工程筹建期间的技术和管理准备工作
(1)前期早介入，设备技术人员要参与设备选型，尽早了解相关设备。
在工程筹建期间，为了使选择的设备满足加工产品的需要，也为了让将来的管理者更好地了解、熟悉和掌握发动机制造技术和与之相适应的设备的管理，由项目筹备组派遣的各方面人员，到国内外厂家学习发动机制造技术和与之相适应的加工设备的相关管理，并参与国内外厂家的设备调研，从前期就介入，以使设备管理人员和技术人员业务能力提高，满足保证设备运行的需要。
(2)在工程建设期间，责任到人，把好安装验收质量关，注重技术培训和资料的验收。
为了保证验收工作有序顺利地进行，在验收前，就详细编制了验收设备操作的文件，并成立了以项目副总监为组长，以工艺、设备、操作人员为小组成员的验收机构，将责任到人，并要求设备人员全程参与，了解验收全过程，并要做好以下几方面的工作：
安装质量：对设备、新型号设备的出厂验收、安装、使用，设备管理人员参与编制质量验收标准、操作规程和安装质量标准。
设备验收：努力做到产品不合格不出厂，存在严重问题的设备、不完好的设备不准安装。安装完毕后，应由安装、使用、安全、设备管理等有关人员参加验收，试运转良好并办理移交手续后，才能投人使用。
技术档案管理：应建立建全设备的验收、交接建档管理与考核制度，并将全部图纸资料、使用说明书、质量检查、试验验收报告等技术资料，交资料保管员进行整理、建档、登记、保管；并且只有资料保管员在验收单上签字，才能提交验收单请相关人员评审，否则，因为资料的不完整，将不能进入验收评审环节，资料的完整性作为验收的重要标准。
技术培训：加强设备的管理工作，组织该设备的技术讲座、技术培训，使有关的使用维护、检查人员都能了解和掌握设备的技术性能和使用、维修、管理工作的要求。其中，验收过程中的培训是验收中重要的一项，并将培训人员考核的结果作为培训效果的验证标准。
试运行期间的技术和管理准备工作
做好使用前的准备工作：在新型设备投入使用前，应由设备科机械、电气技术员详细研究设备使用说明书及技术资料，制定出操作使用维护规程，并对使用、维修人员进行培训后，才能交付使用。
使用中要跟踪检查：在使用初期及使用中，技术人员、设备管理人员应经常检查其运行情况，及时反馈信息。
严格制度管理：主要设备应实行包机制，操作工必须执行设备交接班制度，设备均应有详细运行记录，并放在工作现场，以便设备管理人员随时检查，更深入地了解设备运行状况。
建立以班组长为中心，点检定修制为重点的现场管理体制：在生产第一线，打破传统的直线管理方式，其管理中心下移，充分发挥班组长和点检员在基层管理的作用，生产班组长和设备点检人员，本着工序服从原则开展工作，确保设备点检和定修工作顺利开展。
建立全员参与TPM管理：建立完善的设备管理体系，以设备的高效运行为最高目标，开展各种设备管理的自主活动，制定生产和设备的明确分工及日常点检卡，定时、定点、定标准对设备点检，打破生产方只管生产，不管设备的观念，使设备的日常保养良好，精度优良。
生产运行阶段的技术和管理准备工作
(1)继续加强点检定修制的完善、改进、创新，提高全员设备管理理念和点检员管理水平，加大管理现代化、数据化的推进力度，教育和培养考核管理者创新意识和探索精神。
(2)推进根据生产计划变化和要求及时灵活地调整设备检修计划，柔性维修。在多品种生产条件下提高设备的适应性，提高设备柔性生产能力。
(3)推进以质量控制点为中心的设备管理思想，保证设备功能投入率100%和精度完好率100%，确保产品质量的提高。
(4)加强点检员的技术能力的培养考核，提高故障分析能力和数据收集、整理、分析的能力。
(5)推进设备一生的全过程管理，将使用过程的全员管理与社会大系统的维修管理相结合，实现重点设备三级管理网络，采用精度参数测控，将预防维修推进到预知维修，将定修推进到项修，将整合维修推进到年修。
(6)开展设备状态监测与故障诊断技术，实现故障倾向管理，不断掌握和积累故障诊断技术的知识和经验，提高分析判断设备故障的准确率，使设备管理由静态管理发展到动态管理。
(7)加强定修项目的准确率，将定修与改善维修相结合，将年修与设备改造相结合，在维修中采用新技术、新工艺、新材料、新机具，提高定修效率，达到设备可靠性维修的目的，最终达到延长定、年修周期的目标。
(8)推进以设备的实际运行状态为依据，制订科学合理的设备检修标准和计划，严格执行各类设备的检修标准及精度要求，加强检修人员素质的提高和检修工艺过程的质量控制，防止设备失修和维修质量过剩的现象。
(9)加强备件的计划管理，严格计划审批程序和点检员责任考核，重视备件计划的编制，定期清理、分析、调整库存结构，降低库存占用资金，推进备件国产化工作，提高库存周转。
总之，设备管理工作，必须从基础工作做起，以提高设备安全可靠运行为中心，以“管理、装备、培训”并重的原则，以标准化统揽工作全局，以经济杠杆为手段，扎扎实实地搞好设备管理工作，确保设备安全、可靠、高效运行。