近年来，大庆油田有限责任公司（以下简称公司）面对设备数量大、种类多、老化严重和生产施工点多面广战线长的实际，始终把设备管理作为一项重要工作来抓，进一步降低了运营费用，提高了创效能力，使公司设备综合完好率、利用率分别达到99.23％和75.88％，初步构建了效益型全过程设备管理模式。
一、优化前期管理，确保装备投资回报
1.抓投资论证
在对设备进行更新的过程中，紧密结合生产实际，注重设备的优化选型，有效提高了投资效益。如在更新履带式作业机时，用车载修井机或轮式通井机进行替代，节省了作业施工时所需井架车、拖车等辅助设备，减少了费用支出，提高了施工效率。
2.抓采购管理
一是推行厂商资质价格备案制度。对设备供应厂商的生产资质、产品价格进行审查备案和网上公示，规范了资质价格管理。二是加强采购价格监督。实行了价格审核制，对采购设备统一进行价格审核，确保了设备采购价格的合理性。三是实施集中采购。对达到一定批量的设备，实行公开招标、集中订货，发挥批量采购优势，不仅保证了供货时间和质量，而且降低了设备采购成本。
3.抓效益评估
根据设备实际运行情况，按预期的各项经济、技术指标，逐项进行对比分析，查找存在的问题，对因论证不足、盲目决策造成新增设备闲置或低效的，严肃追究有关人员的责任，进一步强化了管理人员的责任心，使重大装备投资管理得到了改进和加强。几年来，对投入使用的氮气发生装置、二氧化碳压裂车组、奔驰仪绞车等重大项目进行了效益评价，收到了良好效果。
二、强化中期管理，提高设备运营效益
1.以强化检查为重点，在管好设备上下功夫
一是实行巡回检查和回场检查。对固定设备和活动设备运行情况进行严格检查，及时排除故障，消除安全隐患，保证了设备处于最佳运行状态。二是加强日常监督检查。按照ISO9000《设备管理程序》的要求，每季度对基层单位设备管理情况进行抽查，促进了设备现场管理水平的提高。三是开展专项检查。根据油田生产实际，先后有针对性地开展了修井机、抽油机和锅炉设备专项检查治理活动，处理减速箱渗漏点6012个，解决锅炉房设备问题198个。四是开展争创“十佳”、“百优”设备活动。通过开展这一活动，充分调动了基层广大员工的积极性，精心操作、细心维护的意识进一步增强，有效促进了全员管理工作的加强。五是坚持年度检查评比。
2.以状态监测为手段，在用好设备上下功夫
注重应用先进技术，强化设备状态监测，实行动态化管理，做到了数据采集规范化，监测记录信息化，运行分析科学化，有效提高了设备利用率。在状态监测与故障诊断技术应用上，一是筹集资金近300万元购置监测仪器，对压缩机实施在线监测和离线监测相结合，在维修费用逐年下降的情况下降低了压缩机故障停机率，保证了天然气装置安全、高效、平稳运行。二是利用自主研发的注水泵状态监测与故障诊断等系统，对注水泵进行状态监测，及时掌握了设备运转动态，为维修和保养提供了依据，经几年的努力，注水泵三保和大修比例合计下降了18%。三是针对部分钻机、修井机井架超期服役严重的问题，对这些设备进行了承载能力监测，先后完成了89部超期服役井架的承载能力检测与安全评定工作，并根据评定的等级，对其中50部井架制定具体措施，严格限制施工载荷，为现场施工安全提供了保障。同时，完成并推广了《以动态可靠度为参数在役钻机辅助管理信息系统》项目，取得了良好经济效益，平均单井投入减少458元。
在设备润滑技术应用上，一方面加强质量监督管理，严把入口关。由专业部门按月抽查新购油品质量，并在油田公司网页上公示《抽查通报》。对不合格品的处置情况进行跟踪检查，提高了管理者的质量意识和责任意识。另一方面，实施按质换油管理，延长设备使用寿命。压缩机组、注水机组等固定设备在油田生产中发挥着重要作用，为保证这些设备始终处于良好的运行状态，配备了油液质量检测仪133台，使定期化验与日常检查相结合，强化了按质换油工作。
在设备节能降耗技术应用上，深入开展抽油机节能测试评价工作，积极推广应用节能设备。全油田累计应用节能抽油机3805台，节能电机7505台，马达数位保护器530台。其中，节能抽油机实现日节电48kWh，节能电机实现日节电24kWh，马达数位保护器实现日节电21kWh，这些节能设备的应用，使公司年少耗电1.2亿kWh，年节约电费支出5000多万元。
3.以提高质量为目标，在修好设备上下功夫
加强维修管理。一是实行准入制度，规范设备修理市场。组织开展了监督检查、综合评议、年度审查和质量承诺活动，实行动态管理，使修理质量逐步提高。二是坚持档案化管理，提高维修管理水平。建立了设备修理数据库，完善了《零件更换明细单》等各类档案资料，使设备维修做到了有案可查，为加强管理、降低成本提供了可靠依据。三是加强维修效益论证，搞好逾龄设备管理。为有效挖掘设备的潜在价值，对逾龄设备进行了维修效益论证，优选部分设备进行大修，既解决了生产急需，又保证了安全生产。四是开展修复工作，实施绿色再造工程。从2002年开始，公司开展了抽油机同硬度齿轮焊接修复工艺的推广，修复了大量的抽油机齿轮，年节约配件资金近千万元。
三、活化后期管理，挖掘设备创效潜能
我们着眼于提高设备性能、降低消耗，切实加强对存量设备的技术改造。对钻井、修井、固井等主要专业设备投入设备改造资金上亿元，通过“修改结合”、“修中有改”等方式，有计划地开展技术改造工作，提高了装备素质，并取得了良好的经济效益。
1.努力盘活存量设备，充分发挥设备潜能
一是抓资产集中管理。对建设集团等单位的工程机械进行集中管理，优化了资源配置，降低了成本消耗，提高了设备综合利用率和劳动生产率。二是抓在用设备的合理调剂。在开展资产清查、技术状况评价、运营写实等工作的基础上，先后调剂设备8000多台套，既平衡了各方面的设备需求，又提高了设备的利用率。三是抓闲置设备的再利用。对于一些因生产工艺改变而被闲置的设备，统一回收后进行再利用，再利用抽油机523台，节约投资1100万元。
2.适时做好报废处置，降低设备运营费用
按照上级有关规定，及时进行设备报废与处置。一是对达到效用年限且退出使用状态、技术淘汰或高能耗的设备进行报废处置。二是本着地面服从地下的原则，对因工艺流程改变而闲置的油气集输设施进行报废处置。三是对经过技术改造的设备，采取部分增加和部分减少的办法，对因改造而减少的部分进行报废处置。同时，采取一次性买断、委托处置、竞价销售等市场化方式报废处置，加快报废设备变现速度，增加变现收益。