随着时间推移，大庆油田有限责任公司设备多出现老化、技术陈旧、能耗高的问题，有些设备已不能满足生产需要，但由于资金限制，又不能对其全部更换，而通过设备技术改造是提高装备素质的一个很好途径。设备管理人员针对设备状况和生产需要，对油田主要生产设备，采用新技术、新工艺、新方法，做好设备技术改造工作。自“十五”以来，共投资1.37亿元，通过“修改结合”、“修中有改”等方式，有计划地开展技术改造工作，在一定程度上改变了企业设备状况，提高了装备素质，并取得良好的经济效益。
一、设备技术改造在企业发展中的重要地位
设备技术改造是设备一生管理的一个重要环节，对现有设备有重点、有步骤地进行技术改造已成为企业发展的一项迫切任务。通过设备技术改造，可利用较少的投入获取效益最大化。在技术改造中，采用新技术来改造落后技术，充分发挥科学技术的重要作用，采用质量高、性能好、寿命长、消耗低的新产品及时替换落后产品。同时，设备技术改造既能改变主要专业设备任务不足的状况，又能增加新的生产能力，是扩大再生产的优选做法之一。通过设备技术改造更能充分地发挥现有企业的作用，充分调动企业对技术改造的积极性，走投资省、见效快、经济效益高的新路。
二、设备技术改造实施所遵循的原则
在设备技术改造中，从实际情况出发，坚持做到修理、改造与更新相结合的原则，采用适合油田技术水平和管理水平的先进技术，使每个技术改造项目的技术经济论证最优化、最合理。技术改造主要从以下几方面进行。
一是改革产品结构，使产品升级换代，提高性能和质量，满足国内外市场需要。
二是节约能源和原材料，降低消耗，降低生产成本。
三是合理利用资源，提高综合利用水平。此外，还按照促进安全生产、改进环境保护、减轻员工体力劳动等方面的原则开展技术改造。
把设备技术改造作为一项长期工作来管理，全面规划，做到有重点、有步骤地进行。同时，发动员工提合理化建议，推广实行那些投资少、效果明显的小改小革，做到大型设备的技术改造和本单位设备的小改小革相结合，实现了“改造一批、推广一批、论证一批”的目标。
三、设备技术改造效果
1.通过设备技术改造，提高装备素质
近几年，对钻探工程公司多台钻机实行设备技术改造，为生产工程技
术服务提供了有力的设备保障。在对钻机的薄弱环节（井架和底座）进行
改造时，经论证，由原来钢板挤压成的矩形截面材料组焊的四脚落地井架
改为“H”型钢材料的“K”型井架，这样不仅大幅度恢复整套钻机性能，
也提高了钻机的可靠性和安全性。从经济技术分析来看，改造一套ZJ-25钻机井架底座仅需95万元，而购置一套新的相同形式钻机需投资2000万元。钻机改造后仅井架和底座的单项修理费每年可节约10万元，年节约钻机修理时间10天，若按打一口井7天，每口井节约10万元计算，每台钻机改造后可多创效益约15万元。故每台钻机改造后累计可年创效益约25万元。
2.引进先进节能技术，构建资源节约型企业
在技术改造中重点推广电机变频节能技术，构建资源节约型企业。在大庆油田有限责任公司矿区事业部、电力集团等单位生产运行方面，为解决循环水泵启停时水力冲击大、不平稳、短时间超电流和耗能大等问题，开启一台泵达不到要求，而开两台泵超过设计流量，造成能源浪费。采用变频器一拖一和一拖二方式进行改造，取代原有老式直接启动方法，既达到节能目的，又确保安全生产正常运行。通过改造，使循环泵启动和运行平稳，启动时电流不超过额定指标的规定范围，且噪声小，电动机表面温度均控制在45℃以内；能根据压力自动调节流量，确保管网压力均衡，减少因压力不稳定而造成阀门、管线接头漏水现象的发生。外网渗漏与前一年相比减少了30%，设备维修费用与前一年相比降低了80%，与上一年相比设备节能率可达15%~30%。由于采用变频技术，取代人工调节阀门，降低了电机的运转频率、速度，减少环境污染。同时，变频设备具有多种故障检测、保护功能，避免各种因素造成设备损坏。水泵转速的降低，减缓了水泵叶轮、轴承和密封件的磨损，有利于延长电机和水泵的使用寿命。
3.采用治污减排技术，降低环境污染
将技术改造与污染治理、环境保护和提高经济效益结合起来，实现经
济与环境的协调发展。在燃煤锅炉设备改造中，选用新型工业锅炉专利产
品GXM35/29炉前型煤机，解决了链条锅炉燃用粉煤着火困难、燃烧效率低、环境污染严重、生产能耗高等问题，改造后使煤粉成型率达95%以上，提高了空气的渗入量和利用率，降低了空气过剩系数，增加了锅炉的燃烧效率；型煤产生后，着火的高温区整体前移，提高了燃烧效率，降低灰渣含碳量，炉渣比以前减少；由于型煤燃烧产生的烟尘较小，所以烟尘初始排放由原来的1724mg/m3降到1502mg/m3。经技术监督局热平衡测试，锅炉热效率提高了2%，能源消耗降低了8%，年（一个供暖期）节约原煤1920t，原煤按当年216.26/t元计算，可节约费用41.52万元，约1.5个供暖期就收回投资。
4.运用设备寿命周期费用（LCC）理论，坚持成本最小原则
在设备技术改造工作中，坚持投入成本最小原则，从设计、设备选型、安装、生产组织、施工组织等各方面精打细算，减少投入。在装备制造集团多台机床实施的机电一体化改造时，进行了LCC设备技术改造论证，从修理、改造、更新等不同方面进行论证，最后采取利用原有机床基础，对电器等控制系统进行更新，改造后机床更加安全可靠、操作维护简便、降低能耗、提高工作效率。改造后每年可多完成加工工时300h，每年创产值28万元，比原来多创产值8万元；改造后操作简便、自动化程度提高，工作效率提高了8%，机床的可靠性提高，年可节省维修费用2万元，同时延长该机床的使用寿命，至少可连续使用10年，而购置一台新机床需要100多万元。
5.通过全面综合管理，实现多方面的高效益
对设备技术改造实行全面综合管理，各职能部门全面参加，对所有工
作分工安排，统一指挥，并根据项目进展情况进行动态调整。实行项目专人负责制，做到分工明确、责任落实、措施得力、防范在前。技术改造在实现经济效益的同时，也实现了社会效益。主要体现之一是实现了事故为零，对于多年来开展大量的设备技术改造来说是颇为难得的。每项技术改造单位多、交叉作业多，环境非常复杂，安全风险相当多。在这种条件下，依靠安全责任制、防护制、监管制实现了事故为零。主要体现之二是保证了工程的高质量。重点抓了以下三个环节。