摘要：RCM（以设备可靠性为中心的维修）研究表明：在复杂的设备系统中，除非其部件有1-2个与工龄有关的支配性失效模式，否则预防性维修对系统可靠性影响甚微。这对传统的定修模式带来了巨大的挑战。RCM的研究甚至认为：过度的维修会带来更多的故障。
关键词：RCM现场管理化工设备可靠性影响
RCM的理论促进了“设备状态检测”维修技术的发展，同时使设备的日常巡检、点检等基础的状态检测工作变得更为重要，本文将讨论化工行业目前现场管理的模式，及对设备可靠性带来的影响。
1定修模式的缺陷和RCM的发展
在二次世界大战期间，战争带来的压力增加了对各种物品的需求，而产业劳动力锐减，导致了世界范围内生产设备机械化程度的提高，设备也日趋复杂，生产开始依赖设备的可靠性，停机时间成为突出的问题。这使得企业想到应该预防设备故障，进而形成了预防性维修的概念，在60年代，预防性维修主要表现为对设备的定期大修。
这种定修模式基于这样一个概念，既：设备中的每一个部件都有一个“正常的工龄”，达到此工龄就必须要大修，以确保安全和运行可靠性。然而近年来，设备的制造日趋大型化、复杂化、自动化，新的研究发现：大多数设备的运行工龄似乎与故障几率的联系变得原来越小，而设备的故障模式也由原来的一种，变成六种之多，根据对民用飞机的研究表明：约82%的设备故障与工龄没有直接关系。这些研究导致了以下两个结论：
1：对于复杂系统，除非其部件有1-2个支配性的、与工龄相关的故障模式，否则定修对可靠性的用处很小（事实上，如果把“早期损坏率“-引入到本应稳定的系统中，度维修只能增加整体故障率，如下图）。
2：在复杂系统中，存在大量的单元，找不到适合它们的、有效维修的周期。
以上的结论使得维修管理者们非常困惑，如果设备的故障防不胜防，那么应该如何制定设备维护方式？难道要放弃预防性维修的做法吗？
RCM（以设备可靠性为中心的维修）就是为了解决以上的问题产生的，它最先起源于60年代美国的航空业，并在70年代美国军方、核电行业得以应用。近年来，推广到全球的多个工业领域。准确的说：RCM不是一项具体的维修方式，也不是笼统意义上的维修思想，事实上，RCM是一套分析过程和方法，它的基本思路是：对系统进行功能和故障分析，明确故障的后果，然后用规范的逻辑决断方式，确定不同设备的维修方式。对这些方法的讨论，超出了本文的范围。然而，RCM的发展，直接促进了状态检测技术的发展，同时，使得设备的现场管理显得更为重要。在以下的文章中，将根据RCM的几项研究成果，讨论在现场管理给化工企业带来的变化和挑战。
2RCM与现场管理
由于与工龄无关的设备故障大量存在，以及传统定修技术越来越无能为力，促进了新型预防工作的发展，位于前列的就是状态检测。
状态检测基于这样一个事实：大量的故障不会瞬间发生，实际上故障要发展一段时间，如果能在这期间发现故障，则可能采取有效的方式预防故障、或避免严重的后果，如下图所示：
RCM的贡献之一，就是把故障分成“潜在故障”和“功能故障”，如上图的P点是潜在故障的发生点，例如，电机振动，可能意味着轴承的磨损，但是暂时还不影响电机的工作。图中的F点，可能表示轴承卡死，电机保护装置启动，从而导致电机停止工作。