三、以强化重点管理为翼，夯实设备管理基础
积极实施“全员参与、立足基层、强化管理、重在落实”的管理思路，对重点设备、重点部位、薄弱环节实施重点强化管理，固本强基，努力攻关，挖潜创效，夯实了基础，有力保障了油气生产正常运行。
1.推行“五位一体”设备现场管理方式
中国石油重组上市后，辽河油田根据生产模式和设备种类的变化，将与生产结合最紧密的抽油机、机泵、热采锅炉、加热炉、车辆5种设备列为重点设备进行管理。将设备现场管理归纳为“润滑、软化水、回场检查、强制一保、档案资料”等五项基础工作，形成“五位一体”的设备现场管理模式。通过加强重点设备基础工作的管理，有效带动了设备管理基础工作上水平。
（1）润滑管理
一是设立具备省级检测资质的润滑油检测中心，为基层配备检测仪器，开展润滑油质量跟踪检查工作。二是制订下发《设备润滑管理规定》，明确管理程序，对润滑油供应商进行了资质审查与考核，从源头有效控制润滑油品质量。三是推广润滑油工程车用于抽油机等现场设备的润滑，提高了现场设备换油质量，降低了人工劳动强度。
（2）软化水管理
对老旧的锅炉软化水处理装置进行合理改造，为设备提供合格充足的软化水，节约了成本坚持车辆防冻液定期检测，避免冻坏设备。
（3）维护保养管理
坚持维护保养为主、修理为辅的原则，认真按照“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”的十字作业法，对主要生产设备实行定期强制一级保养，同时对车辆坚持回场检查制度，有效保证了设备的完好性。在加强维护保养工作的同时，辽河油田还探索应用可靠性理论建立了总费用最低情况下的设备检查保养周期的数学模型，得到了设备检查保养周期与失效率之间的函数关系。应用计算结果确定抽油机等设备的检查保养周期，取得了较好效果。
（4）档案资料管理
对《抽油机运行修保记录》等4种设备运转记录和《注采集输设备档案》等3种设备档案进行了格式简化统一，确保了主要生产设备运转状况得到及时准确记录并保存、建档。同时还推广应用了设备管理信息系统和装备管理信息系统，形成了较为完善的设备基础信息采集、统计和分析网络体系，为提高设备运转统计信息的质量和设备购置的选型选厂管理提供了准确科学的依据。
2.开展设备安全隐患治理
（1）总体情况
热采锅炉、加热炉、抽油机是辽河油田稠油开采的关键设备，由于设备老化程度较高，长期在高温、高压下运行，安全隐患问题逐步凸显。从2005年起，辽河油田积极筹措资金，开展重点设备安全隐患专项治理。对治理项目实施油田设备管理部门与设备使用单位“一把手”联合挂牌督办，坚持“安全第一，预防为主”，资金专款专用，治理不留隐患。
（2）治理效果
3年来，通过局部改造、技术升级、淘汰更新等措施，整改热采锅炉、加热炉安全隐患1867台次，通过治理，设备技术状况得到有效改善，热采锅炉设备新度系数由原来的0.25提高到0.33，设备故障停机率降低了40%，加热炉监测效率上升了4个百分点。抽油机互锁式刹车装置的应用受到中国石油安全与设备管理部门的高度认可，有效预防了抽油机刹车失灵事故发生，确保了操作者的安全。
3.开展设备管理技术攻关
随着油田进入中后期开发，对地面设备技术要求和井下工具技术等级要求越来越高。针对这种情况，辽河油田坚持自主创新与技术引进相结合，积极开展攻关，有效解决了制约稠油开发的设备瓶颈问题。
（1）解决超稠油开发地面设备不适用难题
辽河油田实施的超稠油SAGD（水平井蒸汽辅助重力泄油技术）开发，大幅提高了原油采收率，单井日产液量达到400t，井口温度高达摄氏180℃。原有游梁式抽油机由于机型小，无法满足载荷要求，原有输油泵也不适应高温超稠油输送。为此针对超稠油开发特点，积极开展设备管理技术攻关，成功应用22型塔架式无游梁抽油机，并研制天轮防跳槽装置，满足了高产油井生产需要，有效降低了设备故障停机率。同时将原来单偏心转子泵改造为双偏心结构，研发引进输油泵保温套式放空管、输油泵抽空报警装置等技术，有效解决了高温超稠油采出后输送难的问题。
（2）解决井下抽油管杆泵修复工艺落后难题
由于开采难度大检泵周期短等因素，辽河油田的管杆泵不仅周转量大，而且清洗修复难度也大。2002年以前，由于管杆质量问题每年发生管、杆、泵断脱漏900余井次，造成直接经济损失2500万元。同时由于各油管厂设备普遍老化、技术相对落后，不仅修复主要依靠外委，而且人工判废使管杆泵报废率也较高，每年判废抽油管达15万根，其中至少十分之一可以修复。为此从2002年起，辽河油田在充分调研论证基础上，提出了一整套油管厂管杆泵修复改进工艺，逐年投资，建成了4座工艺先进、设施完善的油管厂。其中冷水洗冷管、热水洗热管清洗、电磁探伤及涡流分选等装置在国内同行属领先水平。通过改进管杆泵修复工艺，引进先进技术装备，实现了管杆泵自修为主，年减少判废油管1.5万根，提高了修复质量，累计节约投资和成本4500万元以上。
4.开展设备挖潜创效活动
为了盘活存量，提高使用效率，辽河油田坚持深入开展闲置设备调剂利用，不仅满足生产急需，而且通过组织调剂生产设备，几年来共节约投资4163万元。深入开展设备挖潜专项活动，向所属单位下达挖潜指标与考核机制，实施“盘活资产挖一块，节约挖潜省一块”，通过修复组装旧设备、对外处置报废设备残体等途径，3年来实现挖潜创效5000万元以上。