摘要：本文通过对分析车间分析设备现状的分析，引入了TPM管理模式；通过活动措施和应用实例以及效果对比，说明了TPM管理模式在分析设备管理中的成功应用。
关键词：TPM分析设备应用
1前言
TPM，全员生产维护，指全体人员，包括企业领导、生产者现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制TPM起源于日本，是日本企业界八十年代在美国生产维修的基础上，吸收了英国设备综合工程学原理，实践于产生的设备维修制度，以较强的可执行性流行于日本以及西方。近几年，国内各大企业，诸如广东科龙集团、海尔集团、深圳赛格日立彩管有限公司等，开始引进TPM管理，并初见成效。2001年，建峰化肥厂引入TPM管理理念，分析车间首先以一个班组为示范，推行仰M管理，到2003年，提出全车间推行仰M先进管理模式。
从我们学习的实例来看，多为生产制造业，诸如英国福特汽车间，加拿大WTG公司、英国阿伯特制药公司、英国卡斯特水泥厂等，国内也是如此。当然，随着TPM的推广，其应用也从最初的汽车、机械、半导体等组装产业，扩展到烟草、建筑、石油、陶瓷等产业，甚至推广到生产以外的部门，如业务、技术、营业、服务等。分析车间在引入TPM管理时，对于TPM管理是否适合于分析设备，如何应用有很多疑问。经过几年的模索与实践，分析车间以设备为切入点，以提高生产效率为目的，以改进人的观念为根本，成功地将TPM管理模式应用于分析设备管理之中。
2应用前的现状调查
建峰化工总厂化肥厂分析车间现有职工80人，下设五个生产型班组和一个管理型班组，分别负责对化肥厂天然气、原材料、设备用油、水汽界区生产控制点、合成界区生产控制点、尿素界区生产控制点、产品液氨、尿素及其各种辅助材料进行分析，负责对氧、氢、氮三种气体的生产过程及成品进行分析。
(1)首先对分析设备与分析任务的关系进行调查
分析车间每天平均要分析100多个样，包括500多个项目，其中40%的分析直接依靠于分析设备，如合成段的气体样由色谱仪直接分析，油品的各个项目由油品仪器直接分析等等；另有50%的分析项目也间接地依靠于分析设备，如水样由化学显色后利用分光光度计比色分析，各种重量分析均需用到烘箱、天平等分析设备，这说明分析设备对及时完成分析任务起到至关重要的作用，而“工欲善其事，必先利其器”。
(2)选择了一个班组一气体班，对其班组的17台设备的故障率和运行情况进行调查，调查情况见表1。
从表中可以统计出：2001年全年仪器故障为75次，月平均为6.25次，设备运转率仅为84.33%；2002年设备状况略有好转，但仪器故障仍高达60次，月平均为5次，设备运转率仅为89.91%。
(3)分析设备使用年限调查
对车间使用的分析设备年限进行统计，统计情况见表2。
表中可以看出，使用年限在10年以上的设备(1999年以前购进的设备)占873%，设备的老化现象己经很严重。根据设备故障浴盆曲线，见图1，设备己进入“耗损故障期”，这个时期随着时间的推移，故障率会逐步升高。