摘要：结合贵铝氧化铝厂高压溶出车间1999年创建无泄漏车间工作实际，阐述如何抓好无泄漏管理工作。
关键词：无泄漏静密封动密封
贵州铝厂自1996年开展无泄漏管理工作以来，全面推动了各项基础管理水平的提高，有力地促进了企业科技进步和生产发展，保证了经营任务的完成，1999年成为全国有色行业第三家荣获“无泄漏工厂”称号的厂家，其中氧化铝厂高压溶出车间无泄漏创建工作尤为突出。
高压溶出车间是氧化铝拜耳法生产主体车间，主要设备是六台高压活塞泵和四组溶出器，压力容器和压力管道多，且在高温、高压、高碱状态下运行，共有密封点数7013个，其中动点635个，静点6378个。
1.明确任务，落实责任
无泄漏车间（工厂）的要求是动密封泄漏率小于2%，静密封泄漏率小于0.5%。高压溶出设备的特点决定了治漏难度很大，任务非常艰巨。车间在组织职工学习提高认识的基础上，本着知难而进的态度，从主任到每一名职工，层层落实责任，分解任务，做到无泄漏工作事事有人管，样样无遗漏，按时保质保量完成泄漏治理任务，使无泄漏PDCA工作循环有效运行。
他们建立健全了一套切实可行的无泄漏管理规章制度，包括成立无泄漏管理小组和检查小组，形成管理网络、划分职责、检查与考核等，做到有章可循，避免无泄漏工作的盲目性和随意性。
2.拟订规划，规范治理
根据生产实际，每半年拟订一次治理规划，每月在设备例会上分解，并按照“月计划、周安排、周检查、月总结、季评比”工作法，“查、治、管”三个治漏环节及“封、引、焊、修、改、换”六字诀制定相应措施，开展设备治漏工作。
按照规划、措施的要求，反复抓治理。如针对90m2开利式双筒叶滤机分配头动密封泄漏治理难点进行加内套胶管的改造，从过去每台车2.33m3/d泄漏量到现在的点滴不漏，有效降低了泄漏损失，减轻了劳动强度，改善了工作环境。又如NB1-470高压活塞泵主动轴动密封漏油是老大难问题，采取引流办法彻底防止了润滑油外漏。通过规范治理，厂房、设备及环境大为改观。
3.群策群力，有漏必治
无泄漏工作的难度、深度和广度，决定了必须依靠广大职工群策群力、专群结合治漏。要靠专业技术水平的提高进行有效治理，靠群众性的治理做到随漏随治。治理中大力运用“三新”技术，如带压堵漏、可赛新密封、快补钢修补等，解决了许多以往必须停产才能解决的问题，改善了治漏效果，提高了设备运转率，减少了停机损失。
4.初见成效，有待发展
通过治理，高压溶出车间1997年荣获贵州铝厂无泄漏车间称号，此后又经过两年向标准化、规范化、科学化的巩固、深化，在1999年国家有色金属局无泄漏验收中受到有关领导、专家的好评。无泄漏工作的开展提高了高压溶出车间各项基础管理工作水平。1999年实现了溶出器运转率98.24%，相对溶出率91.66%，一精液浮游物合格率98.38%的好成绩，达到或接近了国内外同行业同工序先进水平。由于主要设备及综合设备完好率显著提高，1999年溶出器运转率比1998年提高1.24个百分点，高压活塞泵进料量从1998年的3023686m3提高到1999年的3152239m3，多产Al2O33.3万吨，多创产值上亿元；备件消耗从1998年的0.65元/m3进料降至1999年的0.62元/m3进料，节约9.46万元；油脂消耗从1998年的90550kg(0.03kg/m3进料)降至1999年的68270kg(0.022kg/m3进料)，节损11.1万元；3.43MPa蒸汽消耗从1998年的5.86t/tAO降至1999年的5.54t/tAO，降低蒸汽消耗773万元；工业水耗从1998年的15.2m3/tAO降至1999年的1.08m3/tAO，节约30.69万元，取得了显著的经济效益。