摘要：针对传统点检定修的技术局限性，率先提出SIS点检、点检六化、现代点检等新理念。在SIS平台上开发了设备管理、SIS点检、智能预誉等模块，将现代信息技术成果与传统点检结合，构建了全新的现代点检定修模式。生产实践证明，采用断的点检定修模式后，设备健康水平德步提高，检修费用逐年下降，取得了良好的经济效益与社会效益。与2005年相比，2006年机组供电煤耗从326g/(kWh)下降到324g/(kWh)，设备缺陷同比下降了57.8%，用于设备消缺的费用同比下降58.5%。
关键词：电厂；设备管理；点检定修；现代点检；SIS点检；点检六化
概述
我国电力企业设备管理从20世纪50年代开始，基本上沿用原苏联的管理模式，长期采用计划预维修的设备管理方法。随着我国电力工业的迅速发展和科技水平、工业化水平的提高，原有设备管理方法己不能完全适应生产实际的需求。因此，改变原来计划预维修的设备管理方法，逐步向状态预维修过渡已成为必然趋势。点检定修是由日本引进美国的设备预防维修制发展而形成的，是全员、全过程对设备进行动态管理，即在设备运行阶段以点检人员为责任主体的一种设备管理模式，国际上也称为TPM。大唐国际盘山发电有限责任公司(以下简称大唐盘电公司)是大唐国际率先实行新厂新制的试点单位，实行以点检定修制为核心的设备管理模式，全厂定员199人，装机容量2×600MW(亚临界国产机组)。大唐盘电公司在点检定修的探索与实践中，率先提出SIS点检、点检六化、现代点检等新理念，着力构建现代信息技术条件下点检定修的新模式，设备管理取得了良好效果，走出了一条具有很好推广价值的现代点检的新路子。
1点检定修的特点
点检定修制是一个科学的设备管理模式，尤其适合实行新厂新制的发电企业。准确把握点检定修制的特点，是实施和创新点检定修制的关键。点检定修制具有以下特点。
(1)机构扁平，责清高效。组织机构上实施扁平化的管理模式，各级管理人员的设置体现高效精简，责任清晰：设备管理的职责由设备工程部全权负责，点检员是设备的唯一责任主体。点检管理体系的设置“横宽竖扁”，“横宽”即横向兼容了老体制多个机构的职能；“竖扁”即管理层次减少，管理重心下移。
(2)动态管理，分析定修。点检员对设备的管理是全方位、全过程、全寿命的动态管理。通过建立设备的5层防护体系，把设备可控、在控作为设备管理的主要目标，以劣化倾向分析作为主要手段，掌握设备状态，确定检修的时机与范围。
(3)以人为本，自主管理。对点检员管理上体现以人为本、素质优先、自主管理，同时要不断提高点检员的思想素质和业务技术素质。
(4)多方结合，重在控制。在设备管理、检修策划上以点检员为主，专业把关，部门审定，公司批准；在检修过程控制和质量验收上采取多方结合，变传统的两“方确认”为三“方确认”，即点检员、检修人员、运行人员共同对检修的重要安全措施和质量验收进行现场确认。在机组大小修中再加上监理确认，实行“四方确认”。
(5)流程规范，作业标准。点检定修制强调的就是“规范”，点检员根据“五定”开展工作。强调建立完整的设备技术标准和管理标准体系，一切围绕设备的管理工作必须严格执行标准。
(6)持续改进，动态寻优。注重从实际出发的检修策略，在检修实践中反复进行戴明环(PDCA)循环，持续改进；实行动态管理，追求提高设备可靠性和降低设备检修费用，实现最优控制。
2点检定修的技术局限性
点检定修制是与状态检修、优化检修相适应的全员、全过程对设备进行动态管理的科学方法。点检人员使用简单的工具仪器进行点检获取设备信息，对这些信息进行统计分析得出点检结论，指导设备定修。鉴于点检定修提出的时间背景和技术背景，传统的点检定修在实现的技术手段上存在很大的局限性，主要体现在以下方面。
(1)数据无法海量保存。对点检数据进行分析是点检的一项重要工作，通过数据分析得出对设备状态的判断。目前，大多数点检定修的实施都是由点检员进行现场数据采集，用简单的仪器仪表进行测量，手工将采集的数据录入计算机。因而，点检的数据量是有限的，也无法实现海量保存。
(2)数据缺乏连续性。传统点检获得的数据是不连续的，即数据不能以秒级进行连续采集存储，只能由点检员每天测量得到一个瞬时值，该瞬时值如果没有突变是很难得出科学点检结论的。
(3)数据无法回放分析。点检的分析很多是通过数据回放和二次处理后分析得出的，而传统点检获取数据的不连续性和数据存储的局限性，限制了点检数据的回放和二次处理分析。
(4)数据不能有效共享。数据共享必须有一个平台，这个平台包括计算机网络硬件平台和数据库软件平台，数据共享的前提是有统一的信息编码。现在大多数点检数据存储局限于点检仪或点检员的个人计算机，难以实现数据信息的共享。
(5)对设备的状态检测不能在同一工况下。点检员按流程规定对设备进行点检，1个设备上可能会有几个点检点，由于受技术手段的限制，点检员在现场不能同时对几个点进行测量，这样，对同一设备的状态参数检测就肯定不在同一工况。以一台风机为例，机务点检员起码要检测其前后轴承的温度和前后轴承的水平、垂直及轴向振动等8个点，这个过程约需5min。而现在大机组均投入自动发电控制(AGC),AGC升速率一般为10～18MW/min，点检员在点检过程中可能会有50～120MW的负荷变化，负荷变化一般会引起所测参数变化，这使得点检获得的数据不在同一工况或同一时刻，大大影响了点检分析的准确性。
(6)点检员没有测量所有相关参数的手段。点检数据分析一般有2种情况，一种是单个数据的分析；一种是以设备系统的方式对相关数据综合分析。单个数据分析是指对所关心的某一数据进行分析，包括数据跳变、劣化分析、预警分析等。以设备系统方式对相关数据综合分析是指对发生变化的数据进行关联分析后才能得出这个变化是否劣化。例如风机轴瓦温度数据，假如在连续2d的点检中轴瓦温度有升高的趋势，如何判断这个趋势是正常升高，还是发生了劣化，可能需要机组负荷、风机马达电流、挡板开度、环境温度、冷却油流量等一系列相关数据来验证。但点检员无法通过现场测量来得到这些数据，也就无法进行设备系统的综合分析。