陈群清
乳化炸药是以氧化剂水溶液为分散相，以碳氢燃料为连续相，通过乳化技术制备的油包水乳胶型抗水工业炸药。近几年来。生产技术和工艺水平有了很大的发展，由原来间断式生产工艺发展到现在的全连续全自动生产工艺，但无论采用哪种生产工艺生产乳化炸药都需要乳胶基质的冷却过程，目前常用的冷却方式有自然通风冷却、水冷却、强冷器冷却、钢带冷却等等。我公司于2006年引进湖南金能科技股份有限公司的AE-HLC型全连续化自动化生产技术工艺，其冷却过程采用强冷却器冷却，通过一年生产实践，在生产过程中发现有以下几方面存在不足之处：
1、乳化工序与冷却工序的连续化生产要靠螺杆泵输送来完成的。常用螺杆泵为单螺杆泵。它本身的构造决定了该泵在生产中存在不安全因素较多：
1)该螺杆泵的定子和万向节保护套为橡胶，在高温时易老化且启动时阻力较大；压力阀失灵需勤检查并需强制定期送检，生产过程中因常需维修而影响生产效率；
2)生产过程中该泵易出现泵体内物料被堵塞，造成压力骤升，而该工艺要求最高工作压力不得超过0.2MPa；同时停在泵体内的基质被反复研磨；存在燃烧爆炸的危险；
3)混入金属杂质或其它高硬度杂质。检查不及时或控制失灵，会造成泵长时间空转或超压的爆炸危险。
2、强冷器为管道式卧式结构，主要由定子、转子、传动机构、轴承和密封件组成。定子和转子均通冷却水。当基质由螺杆泵送入强冷器后。在强冷器转子旋转和泵的作用下，使基质在腔体内沿转子按一定方向向前推进。通过与定子和转子中冷却水充分热交换，使物料得到冷却。在冷却过程中存在不足之处：
1)我国原使用两台串联安装的冷却机，生产能力只能达到1.8—200(t／h)，当产能提到2.5t／h时，其降温幅度最大为(55-60)℃，冷却效果受进水温度的影响较大，一般常温水难于达到乳胶基质敏化工艺所需的温度。不利于提高生产效率；
2)在开启冷冻水机组以调节进水温度时，冷却进水温度太冷，强冷器内壁的基质快速冷却。粘度加大，不利于安全输送，同时粘附在强冷器内壁的基质的传热系数降低，反而起不到冷却效果，特别是每年的6月至10月由于常温升高。受基质温度限制。生产能力受到影响，同时基质温度偏高影响到产品质量的稳定。因此降低基质温度迫在眉睫；
3)强冷器内夜间存在存药量大的不安全因素；
4)强冷器内乳胶基质变硬后。第二天生产前需加热。操作比较烦琐；
5)两台冷却机与一台螺杆泵的功率为15KW。
3、2007年为配合我国扩能技改的需要。确保技改扩能后能够顺产，公司领导经过考察。在充分调查研究的基础上，查阅有关资料依据《民用爆破器材工程设计安全规范》GB50089-2007的要求，因地制宜充分利用原有的生产工艺布局和厂房设备改进冷却方式。由强冷器冷却改为钢带冷却。经过几个月的生产运行，改进冷却方式后有如下优点：
1)停用了存有潜在燃烧爆炸危险的螺杆泵，乳化器出来的乳胶基质直接进入钢带冷却机。通过钢带冷却后进入连续敏化机敏化；
2)冷却系统由封闭式变成敞开式。冷却效果大大提高，生产过程乳胶基质温度容易得到有效的控制，容易满足敏化工艺温度要求，缩短了冷却时间，使制药能力由原有每小时2_5吨提高到4吨，从而使年生产能力从8000吨扩大到1.2万吨，提高了生产效率；
3)钢带的冷却效果受冷却水温度的影响较小，敏化温度均匀，药温可达49℃-55摄氏度。适合于乳化生产线的工艺，达到快速降低药温的效果，从而解决了高温季节无法进行连续生产的难题。确保安全生产的同时。保证了产品质量；
4)减少了在线存药量。此系统在停产后设备内不存有乳胶基质，减少了安全隐患。而且一台钢带冷却机的功率较两台冷却机与一合螺杆泵的功率少9.8KW。
总之。改进乳化炸药冷却设备后，消除了螺杆泵具有潜在燃烧爆炸危险的不安全因素，大大提高了设备的本质安全度；简化了冷却连续化的操作程序，减少了电耗。消除超温、超压的危险源，进一步保证了安全生产；减少了在线存药量，降低了生产过程中发生事故的概率；冷却效果好。乳胶基质温度容易调节，适应各种季节、各种发泡方式，提高了产品质量和生产效率，技术改造产生了良好的社会效益和经济效益。