符雅峰
(建峰化工总厂化肥有限公司408601)
摘要：本文介绍了车间推行TnPM的过程，提出在推行TnPM过程中坚持TnPM是工具、注重效率和效果、做到细节上的量化、坚持持续改善和坚持交流与沟通等原则的推进体会。
关键词：TnPM认识
TnPM是“全面规范化生产维护”的英文缩写，是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护维护、保养维修体系。
重庆建峰化肥有限公司于2001年引入5S/TPM，后来又过渡到TnPM。经过多年的努力，TnPM己经在公司落地生根。重庆建峰化肥有限公司分析车间是公司最早的5S示范、TnPM试点单位。在推行TnPM的过程中，车间大胆实践，注重TnPM理念在现场改善的运用，注重TnPM理念与管理工作相结合，在实践中不断总结和提炼，形成了适合自己的TnPM管理模式。
1分析车间推行TnPM历程简介
(1)引入(2001年年初－2002年6月)
2001年年初，在公司要求下引入了5S/TPM。
2001年9月，公司在车间气体班进行TPM试点。
在这一阶段，设备状况，生产现场都有所改善，但由于对5S/TPM的理念理解不够全面，宣传造势力度不够，车间推行氛围不浓厚，员工也没有切实感受到5S/TPM带来的好处和效益。
(2)全面推行5S(2002年下半年)
2002年6月，车间组织班组长参加了总厂为期六天的“如何推进5S”的培训。通过培训，班组长充分认识到了现场管理的重要性，激发了班组长要把所学现场管理方法尽快应用到生产现场的强烈愿望。车间利用这一契机，广泛发动，大力宣传造势，积极鼓励实践，于2002年下半年在车间全面推行5S。
在这一阶段，员工推行5S的热情是空前的，车间生产操作现场和办公环境得到明显改善，员工对TPM相关理念的理解和现场改善工具的运用技巧都得到大幅度提高。
(3)全面推行TPM(2003年)
2003年，车间感到时机成熟，全面推行TPM。车间通过宣传培训、周检查、月评比、季度评比，月例会制度，劳动竞赛等形式有效推进TPM。
(4)全面推行TnPM(2004年至今)
2004年，车间开始推行“全面规范化生产维护”体系。
车间本着“全员参与、自主维护、规范过程、提升质量”的指导思想，将TnPM工作与质量体系、班组建设等日常工作接轨，规范车间各项管理工作，理顺工作关系，降低管理成本。同时将TnPM工作与文化建设工作相结合，使推行TnPM过程成为锤炼企业文化和团队精神的过程，成为铸造企业灵魂的修炼过程，逐渐形成了适合自己的TnPM管理模式。
在全面推行TPM/TPnM阶段，相关理念已经深入员工的意识形态，员工逐渐养成了良好的工作习惯和良好的思维方式。这些良好的工作习惯和良好的思维方式己经形成巨大的动力推动TnPM工作向前发展。
2推进中的认识
推行TnPM以来，我们的工作得到了公司和总厂的认可，连续3年被授予公司和总厂的“TnPM推进先进集体”。
但在推行中我们也遇到过许多的难题和困惑：有人认为TPnM是在搞花架子，有人认为是负担，还有人觉得推行了一段时间以后，不知道该下一步做什么了。
我们也走过一些弯路：在推行初期，许多工作反反复复的在修订，造成许多工作量。我们也曾有过“把TnPM当作一个筐，啥都想往里装”的误区。
在与同行的交流中我们也知道许多人都面临过这样的困惑：在推行5S阶段轰轰烈烈，现场得到一定改善，时间一长，就觉得重复在做“打扫卫生”的工作，于是就茫然，找不到前进的方向，失去了进一步推进的信心。“一紧，两松，三垮台，四重来”正是许多组织推行TnPM的真实写照。
在一些企业，领导者不能说不重视TPnM，成立推进组织，投入大量人力物力，利用大会小会、各种场合都在强调，但总是收不到实效，于是产生了“TnPM只是看起来很美”的念头。
为什么部分员工和领导会认为TnPM是负担？为什么会认为“TnPM只是看起来很美”呢？
相反的，为什么有些没有强调推行TnPM的企业在设备管理上取得的成果比我们在TnPM中取得的一些成绩还要突出呢？
如何持续、稳步、有效推进TnPM呢？结合本人在推行TnPM过程中的实践，我有以下几点认识。