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(梅山钢铁公司设备部南京210039)
摘要：生产设备是企业重要的生产要素和主要资产之一，它既是企业赖以正常生产经营和参与市场竟争的物质基拙，又是衡量企业规模和现代化水平的一个基本标志。企业产出更具竟争力的产品和实现经营目标，必须依托没备管理水平的提高以保持生产设备的稳定运行。主要论述了如何构建和实施科学、合理、有效的设备评价模式和体系，以提高梅钢公司生产设备管理的综合效率，发挥设备在现代化大生产中的作用。
关键词：设备管理；评价体系；构建；实施
引言
梅钢公司在2004年以前，一直沿用了原冶金部有关设备管理的经济技术指标，如设备完好率、设备有效作业率、设备事故(故障)停机率、设备新度系数等评价和衡量设备运行和使用状况。这些指标的运用，虽然对生产设备发挥其应有功能、创造经济效益中发挥了积极的作用，但这些评价指标仅对设备运行情况进行局部的分析，无法详尽反映生产设备功能投入岌精度达标的状况；同时难以反映设备运行过程中，设备、生产、检修、采购等诸多方面对设备综合效率提高造成的影响，无法有效调动生产操作方、检修方维护设备的积极性和责任感，不能有效促进TPM全员管理和发挥各方齐抓共管生产设备的作用。
随着梅钢公司各方面工作的不断深入和推进，特别是引进和强势推行宝钢分公司先进的现代化管理理念后，梅钢公司设备系统亦随之进行了管理体制的改革和整合，引入了一整套全新的管理理念，对公司生产设备按“集中一贯制”管理原则，探索对公司生产设备实行“公司级和二级厂(部)级”分级管理的模式，建立以“设备综合效率”、“故障时间目标值”、“关键设备功能、精度管理”为重点指标的评价体系，合理地衡量和分析设备在整个大生产中的作用，为各级领导作出决策
提供科学的依据。
1.新构建的设备评价体系的主要内容
1.1“设备综合效率”体系指标
建立以“设备综合效率”为体系指标，对公司主作业线设备进行综合管理。
设备完好率、设备有效作业率、设备事故(故障)停机率等指标，主要反映的是以时间为单位的设备的可利用程度。但是这些设备效率指标的统计与分析却不能如实反映生产过程中的速度损失、废次品损失和停机损失，评价的对象也仅限于“设备”本身，没有从原材料准备、工艺组织、工序衔接、生产操作、运行维护等方面，进行合理的组合来全方位、系统性地对企业的产能加以客观的分析、评价。因此，这些传统的设备管理统计指标已不能真正体现全员设备管理的内涵，也不利于全员生产维修(TPM)的推进。
设备综合效率简称为OEE(OverallEquipmentEfficiency)，其由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响设备综合效率的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用量化的数据来折射出生产过程中的瓶颈问题，由此利用机会达到改善效果。设备综合效率的计算表达式，见式(1)。
设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率(1)
实际开动时间
时间开动率＝───────×100％(2)
日历时间
实际小时产量
性能开动率＝─────────×100％(3)
设计小时生产能力
合格产量
合格品率＝─────×100％(4)
全部产量
式中：实际开动时间＝日历时间-各类停机时间；实际小时产最＝实际产量/实际开动时间；设计小时生产能力：根据前三年设备的月平均实际小时产量而确定。
设备综合效率(OEE)的运用和评价，将设备管理与生产管理有效地结合起来，以直接反映企业经济效益的高低得失，充分暴露其中每一道环节可能出现的问题，引起各级领导尤其是生产方领导的重视，从而在全体员工中树立一种“设备服务于生产”、“生产靠设备”的唇齿相依的观念。
1.2“设备故障时间目标值”指标体系
建立“故障时间目标值”指标体系，对公司主作业线等设备进行故障时间分析管理。
以往公司对设备实行主线、辅线分类管理，设备的故障(事故)时间无法做到有效掌控，突发的设备事故，导致生产中断，影响了生产和物流的平衡和衔接，事故造成的直接损失和间接损失往往难以预料，对产能最大化的发挥造成不利影响。目前，公司对主作业线及部分主要设备采取故障(事故)时间目标值管理，二级生产厂(部、子公司)对非主作业线和对公司物流影响较小的一般设备参照公司级模式进行自主管理。通过明确目标值，有的放矢地对生产设备的管理实绩进行分析，加强对重复事故、责任事故的管理，找出薄弱环节和可控点，降低设备事故、故障时间，并以“零故障”为目标适时修正目标值，从而提高生产设备的整体管理水平。