张友诚
作为世界上最重要的工业化国家之一，德国设备管理与维修的理论与实践白然也为人们所关注。一个以汽车、机械制造，电子，化工等高技术产业为土导产业的国家，如果不用先进的管理理论和管理方法指导和支撑其设各管理与维修体系是无法想象的。同样，一个现代化的企业如果没有高效的设备管理与维修系统为生产提供保障也是难以在激烈的市场竞争中站住脚的。
应德国鲁尔集团的邀请，笔者于2001年3月至9月对20余家不同类型的德国企业进行了为期半年的学术访问与实习，这项由国家留学基金委资助的项目的主题即“德国企业中的设备管理与维修”。现谨将笔者在德国企业中的所见所闻作一简单的介绍，供国内设备管理界的同仁参考。
一、设备管理与维修的理念与模式
1.企业对设备管理与维修的认识
德国烟煤股份公司(DSK)是鲁尔集团下属的一家大型煤炭生产企业，在其编制的名为《维修的再策划与重组》的手册中对设备管理与维修是这样认识的：
企业的生产经营对高新技术的要求总是不断提高的，表现在生产的白动化，集约化及市场对产品质斌的要求上。
生产设备，车辆，软、硬件，建筑物等固定资产的状态及其使用对于提高企业效益来说是关键的要素。
日益严苛的环保政策及对维修措施的计划、实施、认证产生的影响。
企业内部的维修机构或外部的维修资源在上述前提卜被赋予了更为重要的意义。
从实际情况来看，所有的企业对上述认识是基本认同的。
基于述认识，企业对设备管理及维修工作都予以高度重视。大型企业设置专门的设备管理与维修机构，除负责本企业的维修外，还为其他企业提供维修服务，同时其大型设备通过外部维修市场获取维修服务。中小企业则一般不设置专门的维修机构而土要依靠专业化的外委维修解决设备管理与维修问题，以求取得最大效益。
德国汉诺威大学工业设备研究所与国际机械生产技术协会于1995年对34家企业(欧洲企业31家，非欧洲企业3家)进行的一项国际性调查显示，这些企业中的维修人员平均占员工总数的4.4％，最高、最低分别为38.8％与0.6％维修费用占企业销售额的比例最高、最低分别为2.31％，0.03％，平均为1.04％:维修费用占设备价值的比例最高、最低与平均值则分别为42.2％，0.1％，7.8％。就全德国而言，用于维修的支出占其国内生产总值的13％-15％，达4000-5000千亿马克左右。另据一项对员工人数在500至1500的欧洲及北美企业的国际性调查，企业年度维修费用高于其设备价值的4％。
2.设备管理与维修的模式
德国学者KurtMatyas将发展与变化中的设备管理与维修分为不同的三阶段，即：
第一阶段：事后维修，又可称之为基于故障的维修，从20世纪40年代至60年代。
第二阶段：预防维修，基于时间或工作量的维修，从20世纪60年代至80年代。对设备管理与维修的要求是较高的设备有效度，较长的寿命周期及较低的费用。其技术特征是计划大修，管理系统中小型计算机的投入使用，维修计划与监控系统的建立。
第二阶段：预知维修，基于状态的维修，也就是状态监测维修，从20世纪80年代至现在。对设备管理与维修的要求是较高的设备有效度及可靠度，较高的安全性及产品质鼓，设备的环保性，较高的设备运营效益。其技术特征则是设备的状态监测维修，可靠性与维修性设计，设备运行的风险研究与分析，大型计算机的辅助管理，设备故障原因与影响分析，专家系统，全员白主维修。
在企业的实际维修作业中，三阶段所对应的三种不同的模式是按以下程序加以处理的：
事后维修：
故障记录→故障鉴另别→维修计划与审核→故障排除→试运转→结算
预防维修：
周期需求记录→维修计划与审核→维护(修理)→试运转→结算
预知维修：
设备状态测定→依据实际状态确定维修需求→计划与审核→维护(修理)→试运转→结算
至于不同设备管理与维修模式的选择，实践中企业往往是依据由设备在生产中的作用而确定的有效度及维修费用二者之间的关系加以考虑，并不存在二种不同的模式孰优孰劣的问题。事后维修所需的直接维修费用最低，在不会产生过高的故障后果费用的前提下就将成为企业的首选。汉诺威大学的调查表明，50％的企业选择的是事后维修模式(最高90％，最低5％)，32％的企业实施的是预防维修模式(最高、最低值分别为90％和5%)，选择预知维修模式的企业为18％(最高、最低值分别为60%和5%)。这一组数据与人们想象的根距其远，尽管调查同时也表明，在调查的前五年内，实施预防及预知维修模式的企业呈明显上升的趋势。但即便如德国这样高度发达的工业化国家，事后维修仍具有其不可替代的地位。在笔者访问过的一些中小企业中(在德国，千人以上的企业仅占整个工业企业总数的1.7％，75%的企业人数在100人以下)，多数设备仍是采用事后维修的。