李葆文
当今的时代是一个“速变”的时代，是“经验贬值”的时代。企业的发展变化，必然导致设备管理与维修模式的变化。工欲善其事，必先利其器，君若利其器，首当顺其治。企业要保持最强的核心竞争能力，必须要有先进的装备；要让先进的设备流畅运行，发挥最大功效，必须要实施最优秀的管理。
设备管理是企业资产管理的有机组成
1企业资产管理
企业的资产管理，即EAM（EnterpriseAssetsManagement），已经成为企业管理的重要组成，它与供应链管理、物流管理紧密相关。企业资产既包含固定资产，也包含流动资产。企业资产流动的部分，又包含资金、材料、产品和配件，以及设备备件，这一切都伴随着信息流动。企业的固定资产包括土地、厂房、办公场所和各种各样的设备、设施。企业的资产管理就是上述所有内容管理的总和。其中固定资产部分具有复杂、多样和技术性，流动资产部分则具有变化和动态性。越来越多的企业把资产管理定义为“全寿命周期费用”乃至“全寿命周期效益”的管理，作为更全面的定义，资产管理就是“全方位的管理过程，即协调一致的制订和执行最有价值的使用和维护企业资产的决策。”
2全面设备资产管理
对企业，尤其是制造业而言，设备是资产的主体。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。如果把企业比喻成一个人，可见设备之重要。不少企业把资产管理等同于设备管理，就是这个道理。美国彼得森提出的全面设备资产管理，即TEAM(TotalEnterpriseAssetsManagement)，可以定义为通过最佳的人员、流程管理，保障设备的可靠性，从而达到生产可靠运行的管理过程。
3设备管理融入整个资产管理系统
设备管理就是企业资产管理不可分割的以部分，没有融入与否的问题。然而，当我们展开设备管理的各个方面，从设备选型采购的前期管理，到使用、润滑、备件、维修、维护……，等于又展开了内容充实的一个管理分支。这是一般EAM所不常涉及的领域。为了使企业的EAMS（EnterpriseAssetsManagementSystem）更加完整，将硕果累累的设备管理自然融入企业资产管理大系统，是未来发展的必然。设备管理的理论和方法将成为企业资产管理的补充，不断丰富资产管理的方法宝库。
全寿命周期设备管理被普遍认同
1寿命周期费用
设备的寿命周期费用包括设置、维持和报废处理费用，其公式为：
寿命周期费用=设置费+维持费+报废处理费
其中设置费，对于自制设备则包括设备规划、设计、制造、安装、调试等费用；外购设备包括调研、招标、购置、运输、安装、调试等全部费用。维持费包括设备使用、维护保养、能源消耗和维修费用。也有人把寿命周期费用划分为资本费用、运行费用和维护费用。
2寿命周期利润
与寿命周期费用相对应，设备给企业创造的效益为设备加工所带来的增值。这种增值或者收益减去寿命周期费用，即为寿命周期利润。
图2所示的维护费用是有起伏变化的，这是因为有较大的维修换件活动，使费用增加，与之相对应，当设备维修时，设备创造的收益会下降，这体现寿命周期效益曲线的起伏变化。运行费用可以视为常量，资本费用是以折旧平摊形式分配，也看成是每年不变的。这里，
寿命周期利润=寿命周期收益-寿命周期费用
3全寿命周期效益管理
因为要追求全寿命周期效益的最大化，所以要做好设备全寿命周期的管理。也就是说，在设备前期决策和设备运行中，既要考虑寿命周期费用最小化，又要追求收益最大化，最终实现寿命周期利润最大化。这一理念不仅可以用在前期管理，而且渗透到整个设备寿命周期。
一、TPM的不断发展和完善
1国际的TPM
TPM已经成为被国际企业界广泛认同的、成功的维修管理模式。仅美国就有200家以上的企业在推进TPM。在欧洲、南美、亚洲都不乏TPM的推进组织和众多成功的案例。然而，因为地域不同，文化不同，TPM的推行方法也有所不同。正是因为国际企业界都在为TPM添砖加瓦，才使这一管理模式国际化，最后成为国际的TPM。TPM的发展大概经历了四个阶段，第一阶段的TPM为中岛清一提出的早期和基本内容，主要关注于设备六大损失的解决和OEE的提升；第二阶段为哈特漫提出的如何解决TPM导入和消除八大损失问题；第三阶段为日本设备维修协会提出的全公司范围的TPM，提出16大损失，8个支柱和新的4S；第四阶段为各国企业界对TPM不断贡献的全面、完善发展时期。
2原始TPM的不足
国际维修管理界在肯定TPM的同时，也发现了原始TPM的不足。原始TPM最大的不足是缺乏对设备寿命周期内全系统的思考和设计。这个全系统是从空间和时间两个层面上分析的。空间层面即指TPM虽然肯定预防维修（PM）的应用但忽视了对PM的设计，忽视了状态维修，忽视了社会的、专业的合同化维修以及RCM等先进方法的引入，忽视了这些方法与TPM的结合。从时间层面看，按照设备寿命周期的逻辑顺序，TPM着重于设备现场管理，但对于在设备前期管理、资产台帐管理、备件管理、故障研究和维修模式设计、技术改造管理等方面却显得薄弱。TPM的推进与OEE的计算有利于找出损失，但却难以从系统的高度分析出原因，找出优先序，指引企业抓住重点来解决问题。瑞典的大卫舍文指出，TPM不排除PM，但没有单独的策略来描述PM。TPM在预防维修、视情维修基础差的工厂里实施可能效果明显，但在较好企业里指望“客厅工厂”的回报有限。他认为TPM对企业发展有利，但作为维修系统是不完整的，作为维修工艺学的原理是不恰当的。
3TPM的全面化和完善化
国际企业界对TPM的推进提出不少改进的意见。
国际TPM协会主席哈特漫为解决8大损失，在原TPM的OEE基础上提出完全有效生产率，即TEEP(TotalEffectiveEquipmentProductivity)的概念。
TEEP=EUOEE，
其中EU为设备利用率。利用率反映了设备的计划停机和无订单停机。TEEP的计算公式所反映出的设备损失如图3所示。