宗焕荣吴显春王学英
中国石油吉林石化公司是中国石油旗下的大型骨干化工企业。企业前身吉化公司是我国成立最早的大型原料型化工生产企业。长期的生产实践证明，确保设备的完好运行是实现安全生产的有效途径。在吉化50多年的生产运行中，形成了一整套行之有效的设备管理模式，为确保高安全风险的化工企业安全生产提供了强有力的保证。
一、以“四级管理定位”规范行为，全员参与机动管理
“四级管理定位”即：实现公司——工厂——车间——岗位四级管理、全员参与的设备管理模式。公司机动设备处实施宏观管理和专业管理负责强化对工厂的检查、考核和监督；强化计划、合同、费用的审批；组织全区的优化运行和设备攻关工作加强对内、对外、对上、对下的协调；加强对基层的服务。工厂实施微观管理和综合管理，负责全面落实公司工作布置和安排；强化对车间的检查、考核和监督；组织厂内各项设备管理工作的开展；强化检维修作业管理；强化厂级基础工作。车间实施直接管理和具体管理，在工厂的组织和安排下，落实各项设备管理工作，对车间所辖设备负全责。岗位人员要做到细化管理和精心操作，在车间的组织下，执行岗位操作规程，对本岗位的设备负全责。在整修管理网络中，做到严格落实设备专人负责制，明确各类人员职责，切实做到了设备管理责任到人，在全公司范围内形成了机动部门负责、全员参与、责任明确的多层次机动设备管理维护体系。
二、以岗位培训为载体，全面提高全员素质
随着结构调整和技术改造步伐的加快，公司机动设备的技术构成日趋复杂，技术含量不断增加。公司努力建设一支层次分明、结构合理、既懂业务又懂管理、适应市场经济和公司需要的机动设备管理队伍；培养一支专业知识扎实，工作能力强，机电仪“一体化”的复合型机动设备维修队伍；打造一支爱岗敬业、无私奉献、业务熟练、“四懂三会”的机动设备操作队伍。我们进一步树立了“人才存在于员工之中，经过培养和锻炼，立足岗位，人人都能成才”的人才理念，在全体员工中开展了岗位培训工作，全面加强队伍建设。全面提高设备管理人员的综合素质。2006年共组织内部培训65期4000余人次参加了培训学习。组织完成特种设备操作人员培训取证722人，电工培训取证902人，轨道衡操作员培训取证14名，仪表计量检定员培训取证120人，专业检定室检定员培训取证67人次。为进一步扩大专业管理人员的知识视野，先后分12批组织专业人员出外学习和培训，收到了较好的效果。通过培训，不仅极大地提高了管理人员的理论水平，而且在全公司机动系统内营造了良好的学习氛围，收到了较好的效果。
三、以完善基础档案为依托，完善设备管理基础工作
对设备运行的状态、数据、记录进行系统整理、归档，确保数据准确、齐备。以“科学、简明、实用”为原则，修订完善《关键机组特级维护细则》、《装置长周期运行考核办法》、《设备资产管理规定》、《备机管理规定》等管理标准和规定，建立健全各种台账，严格机动设备管理，努力建立起公司机动设备管理的闭环控制系统；认真执行设备故障报告制度，严格按照分级管理原则和故障危害性质，逐级进行报告，使各级管理人员及时掌握生产装置、动力系统和主要设备等的运行状态，为故障处理赢得主动，保证装置安全稳定运行。2007年，公司严格按照内控体系和公司机动管理新要求，重新修改完善机动管理标准和规定，新增管理标准2个，重新修订管理标准和规定35个。同时进一步细化经济责任考核细则，按照设备、电器、计控、公用工程、综合管理等五个方面，详细修订了机动系统考核内容，使之更加贴近实际，并在日常管理工作中严格按照细则内容进行考核，极大地促进各项管理水平的提高，为加快机动管理工作的信息化建设，全面提升设备管理水平，与北京海顿公司共同合作开发了设备综合管理系统(EAM)，将机动管理工作的全过程全部纳入网络化、适时化管理，便于人人随时掌握和了解设备的管理情况和运行情况。
四、以“特保特护”为手段，抓好关键设备的状态监测
充分利用投运的大机组专家诊断系统，随时监测大机组的运行状态，同时采用在线监测和离线监测相结合的方式，对大机组全方位监测，加强事前控制和事中控制，从事故维修模式逐步向以状态监测为核心的多种维修模式转变。广泛应用先进的状态监测手段，提高状态监测管理水平，对监测数据及时进行网上传递、查阅和审核，全面推广以状态监测为基础的机组预知检修和现代化故障诊断技术。同时，不断探索机组电仪系统的管理新方法，定期对电仪系统的线路、元件进行在线检测，及时发现元件老化、线路虚接等故障。结合公司机组多、重要程度各有不同的特点，公司重新细化了机组的分类，进一步明确了公司、工厂、车间三级的管理职责，强化了车间在整个网络体系的基础作用，先后为公司关键车间配备了离线监测系统。积极组织三级体系开展设备的监测工作，2006年工厂、车间共进行设备监测2799台次，测点36281点，公司状态监测中心共进行机组监测1920台次，测点15000余点，临时监测电机、泵32台次测点256点，通过监测及时发现炼油厂锅炉风机动不平衡、电石厂冰机不对中、有机合成厂苯乙烯GB-301轴承磨损、炼油厂催化四机组振动高等7项重大设备隐患问题为针对性维修提供了可靠的理论依据。
此外，为进一步深化关键机组的监测工作，公司积极与深圳市创为实公司合作，在11台关键机组上安装了在线监测系统，并建立了相应机组的故障诊断体系，实现了在线监测，远程诊断的功能。为关键机组的运行提供了可靠的保证。
五、大力推进“四新技术”，提高设备和管线抗腐蚀能力
公司根据装置运行实际和设备自身状况结合结构调整、技术改造，认真研究制订《设备更新改造规划》，切实加大引进技术消化、吸收力度，紧紧依靠“四新”技术，抓好设备更新改造。针对公司原油原料品质变化、工艺流程改进、设备管线防腐、机组系统操作和关键设备在线状态监测等问题，精心筛选，科学立项，深入组织开展好“五大攻关”工作，从根本上消除“瓶颈”和隐患，大幅度提高公司机动设备新度系数。
六、严格装置检修管理，提高检修质量
坚持设备管理精雕细刻，狠抓设备日常维护与保养，严格执行清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十字作业法”，坚持备用设备定期盘车切换和转动设备润滑“五定”、“三级过滤”，所有设备操作人员必须做到“四懂三会”。严格执行大型机组、关键设备特保特护制度狠抓在线监测和故障诊断措施落实严格执行管、用、养、修四位一体和24小时不间断巡检制度，认真确定巡检的路线、部位、时间和内容，有效避免超温、超压现象发生。并加大车间班组日检及公司、工厂联合检查、考核力度，促进各项规章制度的有效落实。
2006年，公司的主要设备完好率达到100％，全部设备完好率99％以上，主要设备大修计划完成率100％，一次检修质量合格率10O％，静密封点泄漏率控制在0.2‰以内，动密封点泄漏率控制在0.2‰以内，主要建构筑物完好率保持在85％以上，压力容器定检率100％，“仪表四率”达到中油公司的标准。良好的设备状况，为公司的安全生产提供了重要保证，公司全年实现了杜绝万元以上设备事故的目标。