侯金华
(山东石横特钢集团有限公司，肥城271612)
摘要：本文介绍了特钢公司牢固树立“以设备一生为对象，追求设备寿命周期费用最经济”的管理理念，强化全过程管理，实施规范化运作，积极推进效益型设备管理模式，降低设备运营费用，提高创效能力。
关键词：全过程管理效益型设备管理模式
我公司是集焦化、炼铁、炼钢、轧钢、机械制造为一体的跨地区、跨行业的民营大型钢铁企业，主要产品有铁水(生铁)、连铸钢坯、钢材、机械产品等，目前已形成110万吨铁、210万吨钢、240万吨钢材的生产能力。公司拥有380m3高炉、450m，高炉两条炼铁生产线；小型材、中型材、线材、棒材、高线五条钢材生产线，其中高速线材生产线主体设备由美国摩根公司提供，2004年10月投产，与“康斯迪电炉一LF厂vD精炼炉一R9m连铸“炼钢系统配套建设；炼钢系统拥有三条炼钢生产线。目前正在建设1080m高炉一座及其配套烧结系统、原料场改扩建等，项目完成后可年产铁水110万吨，公司最终实现年产铁水220万吨，钢240万吨、钢材230万吨钢铁联合企业。
我公司始终坚持把设备管理作为一项重要工作来抓，牢固树立“以设备一生为对象，追求设备寿命周期费用最经济”的管理理念，从抓基础工作人手，强化全过程管理，实施规范化运作，积极推选效益型设备管理新模式，降低了设备运营费用，提高了创效能力。
1加强设备前期管理，坚持从提高投资效益出发，优化增量资产，确保装备投资回报
设备前期管理主要指从规划到投产这一阶段的全部工作，是设备管理的“龙头”。自2004年以来，围绕构建效益型设备管理模式，坚持从提高投资资产出发，加强前期管理，优化增量资产，重点抓了以下两个环节。
一是投资论证：在设备更新过程中，不是简单地在数量上进行更新，而是紧密结合生产实际，注重优化选型，特别是对重大装备项目，成立投资论证专家组，采用重大装备投资评价系统，从技术性、经济性、实用性和安全环保等方面进行综合评价，以保证重大项目投资的科学合理，有效提高了投资效益。
二是效益评估：重大设备的购置仅靠前期论证是不够的，必须辅以过程中的检验。为此，我们成立了重大装备效益评审小组，制订了《工程项目后评价办法》，对已实施的重大装备投资决策进行后评估。在项目建成投用或投入运营一段时间后，对项目的立项决策、设计施工、竣工投产、生产运营等全过程进行系统评价。根据设备实际运行情况，按预期的各项经济、技术指标、逐项进行对比分析，查找决策中失误，对因论证不足、盲目决策造成新增设备闲置或低效的，追究有关人员的责任，以强化管理人员的责任心，使重大装备投资管理不断改进和加强，从而不断提高项目决策水平和投资效果。
2强化中期管理，提高设备运行效益
中期管理主要反映设备运行期间的全部工作。针对公司设备种类多、新旧系统交替混杂、管理难度大的实际，从保证设备安全高效运行出发，切实在管好、用好、修好设备三方面下功夫。主要体现在“推行设备‘零故障’管理，降低设备维修费用”的管理环节上。
推行设备“零故障”管理，降低设备故障率对于保证生产均衡、稳定，降低维修费用以及提高设备的可靠和安全性至关重要。我公司从2005年开始推行“零故障”管理以来，设备的故障停机率逐步降低，已由2005年的3.5‰降至2006年的0.7‰，2006年吨钢维修费用较2005年降低25％。关于如何推行设备的“零故障”管理，我们采取了如下的做法：
(1)树立“挑战极限，改为人先”的“零故障”管理理念。树立以人为本的思想，以开会等多种形式做好宣传和发动工作，使员工认识开展“零故障”管理的重要性。然而研究并分步实施有关对策。
(2)制定符合本公司实际上的定修模式，变事后维修为主动维修，并加强维修质量管理。
(3)特别加强周设备例会制度，每天对设备故障进行统计分析，总结成果，找出差距，持续进行改进。对设备出现的故障分析不过天，出现三次的不过周，确定故障发生的原因，解决的措施，是哪种性质的故障，管理和技术上存在哪些失误，下一步的预防措施，能否杜绝等，并严格抓好落实，对减少事故和设备故障时间起到了重要作用，同时各车间根据机动部门的要求对车间人员进行操作维护说明书的编写、学习并应用于实际，对操作工减少误操作，电钳工提高维修水平和质量都起到了指导作用。通过以上切实有效的措施，使2006年设备故障呈逐月降低的好势头。
(4)认真落实经济责任制，以点带面，推广先进的管理方法，推广了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法，在全企业掀起了学习先进，严谨设备管理的高潮。
(5)严格科学的制定各车间维修费用定额，配合财务处(部)共同控制维修费用。2006年公司吨钢维修费用控制在55.73元／吨，较计划降低1.27元／吨钢。
(6)狠抓备件质量，对备件质量严格追究，共追究挽回损失l1.55万元，其中炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失11万元。完善了“备件更换明细表”等各类档案资料，全面准确地记录每一项信息，使设备维修做到有案可查，为加强管理、降低成本提供了依据。
(7)制定标准作业指导书，规范操作。对重点设备制定了“设备操作说明书”，并进行考试，按规范进行操作、点检、维修、润滑等，加大考核力度。
(8)消除跑、冒、滴、漏现象，最大限度降低能源介质泄漏率。2006年治理了1926个泄漏点，加强了165个润滑点的管理。
(9)每月组织召开设备例会，快捷解决车间实际问题，使例会真正成为解决实际问题的直接会议，分级分类对问题提出方案及解决办法，仅2006年两个月协调解决设备中存在的问题75项。
(10)加强对设备的现场管理和整治，对现场“整齐、清洁、润滑、安全”工作进行检查，2006年上半年共查出设备隐患1691项，并全部整改。
(11)修订完善相关设备管理考作业文件，建立了网上设备管理报表，完善、减化了工作程序，达到了信息共享。
3活化后期管理，挖掘设备创效潜能
后期管理主要指设备处置阶段的全部工作。几年来，我们采取灵活有效的措施，努力通过活化后期管理，使设备创效能力得以最大限度地发挥。加大技术改造力度：着眼于提高性能、降低消耗，切实加强对旧设备的技术改造。2005年以来，主要完成了以下几项改造：一是对65吨Consteel电炉增加炉壁碳氧枪，降低能耗和提高金属回收率。二是对四机四流R9米方坏连铸机拉矫机和塞棒机构进行改造，降低设备故障率，提高设备产能。三是实现炼钢生产工艺流程的改造，新上一台40吨转炉、一台40吨LF精炼炉、一台五机五流R7米连铸机及其配套设备，从而取代原4台30吨电弧炉，3台30吨IJF精炼炉及三机三流R5.25小方坏连铸机。该项目完成后，每吨转炉钢生产成本低于电炉钢生产成本约200元人民币。
搞好设备的报废与变现：按照有关规定及时进行设备报废与变现，努力减少不良设备资产，降低维护费用，确保安全生产。一是对达到效用年限退出使用状态、技术淘汰和高能耗的设备实行正常报废；二是对经过技术改造的设备采取部分增加、部分减少的办法，因改造而减少的部分进行报废处理。在此基础上，采取一次性买断、委托处置、竞价销售等市场化方式动作，加快报废设备的变现，增加了变现收益。
设备管理是一项庞大的系统工程，只有基础工作扎实，才能创出高水平，进而实现高效益。基于这种认识，我们对设备管理工作始终注重固本强基，坚持把夯实基础工作当作大事来抓。一是建立科学严密的管理体系，提高设备管理者和操作者的责任心，保证设备管理目标任务的落实。二是推进制度化建设，有效规范操作者行为，保证设备平衡运行；规范修保人员的行为，保证设备维护保养到位。三是完善信息化平台，开发并应用了“资产(设备)管理信息网络系统”。模拟设备一生管理，实现设备信息共离，促进信息淘汰互补，提升信息数据的价值。利用互联网和局域网资源，使多种业务和报表在网络上直接办理。第三是决策支持功能。可进行设备信息的查询。为管理者提供数据统计、预测、分析等手段，使相关决策具有可靠的依据。