韦红李兵强江浦清
(梅山钢铁公司设备部南京210039)
摘要：生产设备是企业重要的生产要素和主要资产之一，它既是企业赖以正常生产经营和参与市场竞争的物质基础，又是衡量企业规模和现代化水平的一个基本标志。企业产出更具竞争力的产品和实现经营目标，必须依托设备管理水平的提高以保持生产设备的稳定运行。主要论述了如何构建和实施科学、合理、有效的设备评价模式和体系，以提高梅钢公司生产设备管理的综合效率，发挥设备在现代化大生产中的作用。
关键词：设备管理；评价体系；构建；实施
0引言
梅钢公司在2004年以前，一直沿用了原冶金部有关设备管理的经济技术指标，如设备完好率、设备有效作业率、设备事故(故障)停机率、设备新度系数等评价和衡量设备运行和使用状况。这些指标的运用，虽然对生产设备发挥其应有功能、创造经济效益中发挥了积极的作用，但这些评价指标仅对设备运行情况进行局部的分析，无法详尽反映生产设备功能投入及精度达标的状况；同时难以反映设备运行过程中，设备、生产、检修、采购等诸多方面对设备综合效率提高造成的影响，无法有效调动生产操作方、检修方维护设备的积极性和责任感，不能有效促进TPM全员管理和发挥各方齐抓共管生产设备的作用。
随着梅钢公司各方面工作的不断深入和推进，特别是引进和强势推行宝钢分公司先进的现代化管理理念后，梅钢公司设备系统亦随之进行了管理体制的改革和整合，引入了一整套全新的管理理念，对公司生产设备按“集中一贯制”管理原则，探索对公司生产设备实行“公司级和二级厂(部)级”分级管理的模式，建立以“设备综合效率”、“故障时间目标值”、“关键设备功能、精度管理”为重点指标的评价体系，合理地衡量和分析设备在整个大生产中的作用，为各级领导作出决策提供科学的依据。
1新构建的设备评价体系的主要内容
1．1“设备综合效率”体系指标
建立以“设备综合效率”为体系指标，对公司主作业线设备进行综合管理。
设备完好率、设备有效作业率、设备事故(故障)停机率等指标，主要反映的是以时间为单位的设备的可利用程度。但是这些设备效率指标的统计与分析却不能如实反映生产过程中的速度损失、废次品损失和停机损失，评价的对象也仅限于“设备”本身，没有从原材料准备、工艺组织、工序衔接、生产操作、运行维护等方面，进行合理的组合来全方位、系统性地对企业的产能加以客观的分析、评价因此，这些传统的设备管理统计指标已不能真正体现全员设备管理的内涵，也不利于全员生产维修(TPM)的推进。
设备综合效率简称为OEE(OverallEquip—mentEfficiency)，其由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响设备综合效率的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用量化的数据来折射出生产过程中的瓶颈问题，由此利用机会达到改善效果。设备综合效率的计算表达式，见式(1)。
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率(1)
时间开动率=实际开动时间/日历时间×100%(2)
性能开动率=实际小时产量/设计小时生产能力×100%(3)
合格品率=合格产量/全部产量X100%(4)
式中：实际开动时间=日历时间一各类停机时间；实际小时产量=实际产量／实际开动时间；设计小时生产能力：根据前三年设备的月平均实际小时产量而确定。
设备综合效率(OEE)的运用和评价，将设备管理与生产管理有效地结合起来，以直接反映企业经济效益的高低得失，充分暴露其中每一道环节可能出现的问题，引起各级领导尤其是生产方领导的重视，从而在全体员工中树立一种“设备服务于生产”、“生产靠设备”的唇齿相依的观念。
1．2“设备故障时间目标值”指标体系
建立“故障时间目标值”指标体系，对公司主作业线等设备进行故障时间分析管理。
以往公司对设备实行主线、辅线分类管理，设备的故障(事故)时间无法做到有效掌控，突发的设备事故，导致生产中断，影响了生产和物流的平衡和衔接，事故造成的直接损失和间接损失往往难以预料，对产能最大化的发挥造成不利影响。目前，公司对主作业线及部分主要设备采取故障(事故)时间目标值管理，二级生产厂(部、子公司)对非主作业线和对公司物流影响较小的一般设备参照公司级模式进行自主管理。通过明确目标值，有的放矢地对生产设备的管理实绩进行分析，加强对重复事故、责任事故的管理，找出薄弱环节和可控点，降低设备事故、故障时间，并以“零故障”为目标适时修正目标值，从而提高生产设备的
整体管理水平。
1．3关键设备功能、精度管理
采取“关键设备功能、精度管理”模式，对公司产品品种、质量、产量、成材率、安全等造成影响的关键设备进行评价分析。
关键设备的状态稳定、功能投入、精度保持是确保企业正常生产的根本，其功能投入、精度保持与否对产品的品种、质量等各项指标的完成，将会产生不可估量的影响。因此，在公司各二级生产单位内实施了关键设备功能、精度管理，对关键设备功能不投入(丧失)、精度超标的认定界线给予明确，并每年年初修订关键设备功能、精度管理清单和目标值。目前“关键设备功能、精度管理”采用二级生产单位日常管理为主，设备部集中归口管理的模式，即：设备部组织制订关键设备功能、精度管理目标值，并对其功能投入、精度达标情况给予监控、分析及通报；各二级单位将目标值分解到每台关键设备的具体管理项目上，专业管理与全员管理相结合，通过精心维护、精心操作和加强设备状态的监测、诊断，对设备技术状况进行动态管理，确保设备功能的投入和设备精度的达标。
2推进新的“设备评价体系”的措施
一个好的管理思路的实施，需要有一个严密的、科学的组织体系，一系列相应的保障制度，一支良好的协作团队及一群技艺精湛的队员。为了加快推进进程，快速并有效地达到预定的目标，主要从以下几方面采取了相应的推进措施：
(1)按对大生产物流的影响程度等因素，2005年制订了主作业线13条、非主作业线17条、主要设备86台；同时就影响产品品种、质量等方面的设备规定了《关键设备清单)397台、《关键设备功能管理项目》308项、《关键设备精度管理项目》198项。经过实际运行和操作，在分析总结各项可变因素的基础上，2006年对各生产单位的主作业线及关键(主要)设备的“设备综合效率”、“故障时间目标值”及“关键设备功能、精度管理”指标作了进一步合理的调整，并将《关键设备项目清单》重新修订为311台、《关键设备功能管理项目》225项、《关键设备精度管理项目》1O8项，并将各类指标纳入设备系统考核体系之中。
(2)评价体系的有效运行，还必须依靠制度加以保证。目前已制订了一系列相关的管理制度和的执行文件，从制度上保证设备评价分析体系的推进进程。
(3)成立以设备部设管室、检管室和二级厂管理组长为主要成员的评价体系规划小组，利用月度例会制度商讨、确定公司级和厂(部)级两级管理的设备范畴及评价标准，加强信息流通，推进过程交流，解决疑问，统一思路。
(4)建立并完善公司设备信息管理运行体制。构建全面有效的设备信息网络，形成以“设备管中”为中心，各单位状态管理人员、各检修协力单位人员为依托的设备信息流通网络，定期召开周设备状态例会，对一周设备停机信息总结分析，找出可控点，对难点重点实施监控，加强信息沟通，加快信息传递，提高了工作效率和管理水平。
(5)建立统一规范的评价分析报表，加强对统计报表的分析和问题点评，不断优化统计分析方法。搭建设备信息共享的平台，要求各生产单位的点检员在设备管理信息系统的基准、点检等子系统中对相应数据项进行更新、完善，定期通报设备管理绩效。
(6)以新的考核管理细则为辅助手段促进评价体系的深入推进，设备管理工作实现了分级化管理、数量化评比、货币化考核，真正做到了奖有依据，罚有规定。
3效果
科学的设备管理评价体系的建立，全面、客观、真实、及时、有效地记录并反映了设备在整个生产流程中的效能，进一步提高梅钢公司的设备管理水平；为最大限度地挖掘设备潜能，把装备的技术优势充分转变为效益优势，搭建了一个崭新的平台，并为企业增加产量，确保质量。发展品种，降低成本，从而获得最高的综合经济效益发挥更为积极有效的作用。
4结语
随着宝钢股份设备管理“一体化”工作的推进与不断深入，设备管理评价体系亦应以动态的、与之相适应的方式加以管理。目前拟定了“吨产品维修费”、“设备事故成本”等七项评价指标作为设备管理重点绩效指标(KPI)，与宝钢分公司进行对标，从中查找差距，发现问题，把握机遇，挖掘潜力，以推动梅钢设备管理水平的提升。