美国、德国、日本、俄罗斯等工业发达国家，在注重经济发展的同时，也特别关注设备、设施安全装备水平提高的问题。我国与这些国家在冶金行业安全装备上存在一些差距，本文主要就这些差距和产生的原因作出一定分析。
1存在的差距
1)本质安全化研究及设计
这些国家的设备、设施本质安全化主要从两个方面考虑：其一，对于危险程度大，危险频率高的作业，尽可能用机器人代替人工操作，或采取彻底、有效的遥控操作，使作业者从根本上实现危险隔离；其二，对危险状态进行全面自动检测、显示，调整，并实现异常状态下的自动报警和联锁控制，从而避免或减少人身伤害。
近些年来，我国在本质安全化方面虽然也做了一些工作，但与工业发达国家的水平相比，存在较大差距，具体表现为：
(1)已经采用的本质安全化装置，一般都是功能和结构比较简单的；
(2)具有自动控制功能的本质安全化装置一般只有侧重于自动检测和异常状态下报警(或终断某动作)的功能；根据安全要求同时能满足自动检测、调整、报警和联锁功能的不太多；
(3)具有自动检测、调整、报警或联锁功能的装置可靠性、灵敏性较差。
2)关键部位的冗余设计
从安全角度考虑，所谓冗余指正常情况下是多余的，但异常情况下是必须的。当前，生产过程中大量存在这方面的例子，如备用电机、备用水泵、备用电源等。这是保证生产持续稳定进行，避免或减少意外事故损失的重要手段。当前，我国在这方面存在的主要问题是冗余度不够或冗余设施的可靠性差。如在很容易发生煤气泄漏聚集的场所，只有一套煤气浓度自动检测装置，若该装置失灵，就很容易发生事故。又如有的企业的消防水灭火系统，虽然有备用水泵和备用电机，但备用设备故障频发，或无备用电源，则冗余也形同虚设。
笔者在广东汕头华能电厂进行安全评价时得知，该厂从俄罗斯引进的汽轮发电机组为避免因氢气(用于定子和转子线圈玲却)泄漏而引起爆炸，氢气的油密封系统采用了6台油泵(正常情况下只需l台运行)。这6台油泵中有2台靠交流电机驱动，2台靠直流电机驱动，2台靠柴油机驱动，并且运行中的某～台发生故障，可以自动给下～台发出启动指令，以保证油密封有效。由此可以看出国外处理关键部位冗余设计的慎重程度。
3)系统设计和管理
安全系统涉及到生产系统的方方面面，只有将系统安全的观念引人并落实到有关的设计和管理工作中去，才可能取得较好的总体安全效果。然而，在实际运作过程中，由于思想方法、技术能力及业务分工等有关因素的影响，建立和完善安全系统方面往往也存在许多问题，其具体表现如下：
(1)安全系统寿命周期的全过程管理有缺陷
这类缺陷主要包括：
①规划阶段选址及主要生产工艺、主体设备选择不当，平面布局不合理等；
②设计阶段对未来形成的生产系统的危害特性分析不透彻，所提危险控制设施方案不先进、不全面或可操作性不强，安全卫生篇对系统投人运营后须特别强调的安全问题(涉及到安全操作规程、重大危险状态监控，危险应急预案及综合管理的关键性问
题)未交待或有欠缺等；施工阶段未经设计部门同意改变了设计内容，施工质量不良，偷工减料等；
③运行阶段实际使用条件超出设计允许范围．操作管理不善，检修质量不良等
(2)未处理好主体生产设备与辅助设施及周边环境间的关系
要处理好这些关系，要解决包括厂房结构、强度及地基处理、空间布置有缺陷，辅助设施不能满足生产要求，与周围生产单位安全上相互影响，自然因素的影响未考虑或考虑不充分等问题。
(3)硬件、软件协调配合上有缺陷
对于自动化程度高的生产系统，当前一般都实现了计算机集散控制和管理。对于这样的系统，软件与硬件不配套，不同级别的控制程序不协调，系统可靠性或可操作性不良等都可能导致严重后果。
4)设备、设施的更新换代和生产机械化、自动化
工业发达国家为了适应激烈的市场竞争．其设备、设施的更新换代及生产机械化、自动化的进程一般是较快的。往往不待设备、设施老化，便己退役，因此，其缺陷必然较之经常超期服役甚至带病运行的我国冶金企业少得多。
5)新上研究设计项目的安全卫生审查
工业发达的国家既有成功的技术，又有较强的自我优化意识及完善的工业安全卫生法规制度，以保证新上研究、设计项目安全卫生审查的质量，力争将先天性隐患消除在萌芽状态。我国在这方面虽有法规及制度要求，但因实施不力，以及其他干扰原因的影响，致使“三同时”审查有的根本未进行，有的则是走了过场，从而导致不少生产系统在投人运营前便存在许多重大的隐患。
2差距存在的原因
1)经费不足
这是不同类型企业不同程度存在的一个带共性的问题。一是舍不得花钱对有关工程项目或生产系统进行安全评价，以致系统难于发掘潜在的危险因素。二是没钱(或舍不得花钱)对己发现的缺陷进行整改或控制。其结果往往是设备、设施的安全装备水平低下，既威胁职业安全健康，也影响生产的顺利进行。例如，某炼钢工程因未进行安全预评价，设计中存在的大量缺陷未被揭露，投产后设备、设施的维护、检修工作量明显大于同类型生产系统，致使许多重大缺陷不得不再创造条件分期分批加以改造。据说，单改造照明一项就己花去40多万元，其他如厂房结构、工业布局、设备本质安全化、工具配套、环境污染、人机匹配等方面的重大缺陷还要投入更多费用才能解决。又如某地采冶金矿山采空区地压严重威胁安全生产，安全评价单位提出建议应花钱安装一套危险监控设施，但业主因不愿花这笔费用而未采纳。不久因大范围顶板冒落，冲击地压造成数百万元经济损失。所幸事故于深夜无人作业时发生，否则，将产生更惨痛的后果。
2)管理力度不够
其一，是评价队伍资质考核把关不严；其二，是安全评价过程管理及评价结果的审批有缺陷；其三．是未要求企业严格执行“三同时”管理制度其四，是未严格要求企业按劳动法规定不断改善安全作业条件。
3)管理水平厦操作技术水平不高
包括设计单位、安全评价单位、企业及管理部门的有关管理人员及技术人员对国家及行业有关的安全法规、标准、规范精神领会不深，对本职工作所涉及对象的危险状况及控制危险的硬件和软件技术不够熟悉；也包括企业的生产及检修工人的操作和检修技术能力的欠缺。
3对策和建议
通过对冶金企业大量的调查、分析、研究及安全评价工作，就改善我国冶金行业设备、设施的安全装备现状，综合而概要地提出如下对策和建议：
(1)组织安全法规、标准、规范的修订和实施；
(2)针对所存在的问题，抓好安全卫生评价(包括预评价，安全管理现状综合评价及危险分析评价)；(3)对企业执行“三同时”管理制度情况和现有设备、设施重大缺陷改造情况进行严格监察管理；(4)鼓励企业积极创造条件，适当增加安全方面的经费投入；对带共性及危害严重的重大安全技术难题，建议国家投入必要的资金组织科研力量攻关，并加快成果转化的进程。