中国石化安庆分公司实施“扁平化”管理两年来，加强现场设备管理，使炼油、腈纶等主要装置的运水平有了较大幅度提高。截至目前，该企业炼油催化裂化装置连续安全运行突破1000天，炼油常减压装置突破800天，丙烯腈装置突破320天，均达到国内同类装置的先进水平，且连续8年实现设备重大事故为零。
一、严格巡检消除隐患
在装置现场管理中，该企业坚持做到“统一标准、明确责任、分级检查、分层考核”。他们建立了现场巡检制度，规定岗位人员定时、定点、定路线进行设备检查；设备专业管理人员每天定时对运行设备进行全过程在线检测和动态管理，随时掌握设备运行状况，将设备隐患消除在萌芽状态。2004年10月，设备人员通过在线检测，发现催化装置外取热增压机M102A振动有增大的趋势，如下采取有效措施，将危及机组安全运行。他们在查找到造成这种现象的原因后，采取措施很快消除了设备隐患。
该企业还开展设备管理达标，落实设备包机制，加大机、电、仪、操、管五位一体的现场巡检力度，争创设备和岗位的完好，努力消除现场脏、松、缺、锈、漏，优化生产环境，坚持做到企业层面每半年一考评，作业部（车间）每月一考核，班组每天一检查。他们通过责任制考核，奖优罚劣，促进了设备管理水平的提升，使关键机组和主要设备的可靠度明显提高，现场设备完好率、大机组故障率等设备管理的技术经济指标达到或优于总部规定的指标。
二、依靠科技解决难题
近年来，该企业依靠技术进步解决设备难题，提升了设备运行水平。以前，该企业炼油常减压装置的油泵机械密封磨损一直是设备管理的“老大难”。机泵维修费用居高不下，生产经常受到威胁。该企业设备管理人员大胆将密封材质同铜改为不锈钢，从而使油泵机械密封泄漏的难题迎刃而解。目前，这台油泵的运行周期已从前的两个月左右提高到两年，至今仍然运行正常。
该企业催化裂化装置余热锅炉以前每运行一段时间，大量催化剂粉尘存留在炉膛换热管束上，形成积垢，影响传热，使发汽量大幅度下。按常规，清除积垢只能停炉进行射流冲洗，但射流冲洗不仅费用高，而且开、停炉过程复杂，能耗损失大。去年，该部了解到利用废催化剂对余热锅炉吹灰有特效的信息，于是采用这一方法清除管束中的积垢，将锅炉的产汽量由19吨/小时提高到22吨/小时，告别了余热锅炉必须停炉除垢的历史。
三、精细管理优化运行
该企业通过精细管理，提高了装置运行效率。以前常减压装置的常压炉和减压炉经常因燃烧不完全面产生黑烟，该企业专业人员经过观察分析，认为是由于缺少炉前压力表油汽比调节不匹配所至，于是在每只火嘴前加装压力表，以便操作人员根据生产需要随时调整油压和雾化蒸气压。这一措施不仅减轻了操作工人的劳动强度，而且使这加热炉的效率提高了0.5个百分点。仅去年一年，这两台加热炉就节省燃料油1.5万吨，增效1500多万元。