大冶有色金属公司的始建于1953年，目前是国内五大铜原料基地和湖北省100家重点支持发展的骨干企业之一。经过50年的发展，已形成以采、选、冶炼、化工等铜业为主、多种经营发展的格局，公司总资产38.15亿元，其中主要设备原值10.67亿元。冶炼诺兰达炉及配套的制酸、制氧、余热锅炉系统等主要生产设备，具有国际20世纪90年代先进水平。因此，如何加强设备管理，使之更好地服务于企业的生产经营，为保持可持续发展提供强有力管理支持和技术保证，是设备管理者探索的重要课题。
随着市场经济体制的不断完善，市场竞争越发激烈，企业需要不断探索适应市场经济体制下行之有效的管理办法。1996年公司开展“创建无泄漏”工厂活动，使设备管理由计划经济条件下的管理模式，逐步实现向市场经济条件管理模式的转变取得了良好效果。1999年又开展了“设备创优”活动，提出设备管理在市场经济条件下如何坚持“以人为本，安全第一，优化管理”的管理理念，通过强化全员参与及不断推广和运用新的管理经验和手段，充分调动设备管理者与设备操作维护者的积极性，发挥设备的潜能，不仅有力地保证了设备安全、经济、有效运行，而且为企业实现生产经营目标和保持可持续发展，提供了强有力的保证。
一、坚持“以管理创新为思路，以优化管理为目标”的设备创优管理体系
开展以全员参与、全过程管理、全效益为特点的设备管理，在以保证设备管理的技术性、经济性、安全性和可靠性为目标的设备创优管理思想指导下，进一步完善设备创优管理评定办法、标准及操作细则，为实现设备创优提供有力的制度保证。一是在管理思想上，更加注重企业综合管理素质的全面提升，将企业的生产经营、质量控制、安全保证、效益与设备管理融为一体，形成全面、综合的控制能力。二是在管理理念上，更加注重激励机制与约束机制的有机结合和统一，积极调动全员积极性、充分体现以人为本。三是在管理手段上，充分利用设备点检、巡检、状态检测、预防维修及固定资产管理，提高管效率。四是在管理方式上，更加注重基础管理与现场管理的有机融合，确保设备运行、检修等各项管理工作系统有效地运行。
二、坚持“以预防维修为主，以状态监测和点、巡检为核心”的状态控2控网络
深化以预防维修为主的全员生产维修制，提高设备运行质量，切实把事故消灭在萌芽状态，杜绝重大事故。一是在进一步完善以状态监测和点、巡检为核心的关键生产设备管理制度的同时，明确专职点检、维护点检和生产操作点检同步的责任与分工，从制度上构筑起管理者、维护者和生产操作者共同的利益和责任防线。二是按照定人、定点、定期、定标准等“四定标准”实施点检操作，形成从状态检查、信息传递到问题处理的闭环管理。如制氧系统设备点、巡检，借鉴国外设备点、巡检的先进经验，实行“专职、维修、操作”三位一体的模式；同时，建立设备事故管理办法及事故分析完善考核责任制。三是通过简易诊断技术的普及、精密诊断技术的深入，推进设备点检管理子系统的功能开发，并结合关键设备的在线检测与点检量化管理，提高预知维修的科学化水平，如在转炉、大电机和透平制氧机、SO2风机等系统关键设备上，开展劣化趋势分析和状态预报管理工作，为实现关键设备的状态受控，保证安全运行发挥重要作用。
三、坚持“以设备安全运行为中心，以设备零故障管理为目标”的重点设备运行控制制
在137台、套主要生产设备上推行零故障管理。一是进一步明确设备管理、维护和操作者以及职能部门在零故障管理中所承担的责任和义务，责任到岗，指标到人，严格考核，严格兑现。二是按照保产量、保安全、保运行、保成本的要求，将由于事故停机、点巡检不到位和检修不当而引起的设备停机、影响设备运行的指标，全部纳入系统管理范畴，纳入考核，奖罚分明，以增强各方面的责任意识。
四、坚持“以专业管理为基础，重点治理为突破”的安全管理责任制
着力强化在特殊环境和条件下保持设备安全、稳定运行的监控管理制度。一是重点围绕高温、雨季等开展设备安全检查、安全预防和隐患整改工作。二是健全主要生产设备的“六防”（防寒、防冻、防火、防高温、防腐蚀和防动物袭扰）安全管理工作制度。三是加强对供电设施的超重、工业炉窑、压力容器和工业锅炉等特殊专业设备的管理工作，做好定期检验和发证工作，对检查、发现的隐患进行跟踪监护和特别护理，责任到人，限期整改，确保安全运行。四是对潜在性的隐患，通过在线监测和专业诊断进行全面诊断，找出诱发原因和问题所在，并拟定切实可行的安全保护措施和整改方案，确保设备安全可靠运行。
五、坚持“以根治设备隐患为基础，以推进技术改造为根本”的基础战略构架
对设备隐患采取根治与技术进步相结合的推进方式，以形成良性循环的发展态势。一是根据设备存在的隐患，制定隐患、缺陷的整改计划，并且按照专业全面推进。例如采用先进的数控励磁装置对制氧1#、2#空压机的3400kW同步电机励磁装置进行了改造，减少了制氧空压机的故障，保证了稳定性和可靠性。二是坚持推进在线主要生产设备的技术装备改造，淘汰落后设备的生工艺，例如对诺兰达炉系统、硫酸三系统和制氧系统的控制系统MAX1000硬件改造升级，确保了系统的安全、可靠运行，不断推进技术装备的全面升级和进步，为提高企业主要装备的自动化水平、控制精度和系统运行的稳定性、可靠性和安全性，提供了可有力的技术保障。
六、坚持“以人为本，安全第一”为中心，以深化标准操作规范维修的运作模式
为确保主要生产设备、供电设施等安全有效地运行，一是坚持以人为本，树立人的因素第一的思想，针对各单位设备的特点，组织各工种学习设备安全操作、维护规程和设备的基本原理；不断提高工程技术管理人员的专业素质，以期造就一批具有较高理论和实践水平的专业管理干部和操作维修人员，形成一支高素质的设备管理队伍。二是建立和健全必要的激励机制和约束机制，针对设备操作、维护规程的要求，结合各种设备特性，进一步细化和量化有关操作、维护的具体要求，使之形成操作、维护有标准、有规范、有依据、有奖罚的四有格局。三是实施定人定机台，严格综合管理，采用主管领导（部门、车间、工段）、工程技术管理人员、操作、维护人员四位一体的专业管理与群众管理相结合的管理模式，并采取与产品产量、质量、单耗、设备、完好度、可开动率等项指标融为一体的考核办法。四是严格考核、严格兑现。每月由各单位自检自评，每季度由公司主管部门组成相关单位和部门的考核小组，综合考评，实行百分制，按所分等级分别评定优秀、良好、合格、不合格四个等级，同时给予兑现。
开展设备创优管理，促进管理水平的提高。近几年来，公司设备的各项技术经济指标趋于优化，主要生产设备、供电设施的事故故障率逐年减少，在确保安全运行、杜绝重大事故等方面取得了可喜成绩，为连年荣获湖北省设备管理优秀单位奠定了坚实的基础。但与国外和国内先进企业的管理及企业的可持续发展要求和期望还存在较大差距，要适应新形势下企业可持续发展的需要，还需付出更多的艰辛和努力，进一步丰富设备创优管理体系的内涵，通过不断深化和优化，把企业整体设备管理水平提高到一个新高度。