随着技术的进步和生产发展的需要，设备维修方式的选择，经历了事后维修、定期维修（或称计划预维修）、状态维修（或称视情维修、状态预知维修）三个阶段。目前，我国一部分大、中型企业中，已采用状态维修方式，但也有相当多的企业，仍然延用定期维修方式。
一、定期维修的实践与分析
青铜陕铝业集团（原青铜陕铝厂，以下简称青铝集团）自1970年投产（一期工程）至20世纪90年代初，设备维修方式大多采用前苏联模式的定期维修制，即按照一定的周期，对设备进行小修，中修和大修。维修周期的确定，基本上以设备的运行时间（特殊情况例外）为依据，1992年前全部采用定期大修制，大修时间间隔为：大型调压、整流变压器为5年，油断路器为4年（或切断三次短路故障后）；隔离开关为4年，空气压缩机为4~5年。
定期维修有两个特点：①定期性，即按照预先制定的维修计划，到维修时间后，不论设备状态的好坏，均进行维修；②定期维修的标准制定得较高——全面恢复设备原有的技术性能和技术状态，维修内容祥细。如变压器大修内容包括：清扫、清洗，润滑，全面检查芯体和各部件，紧固螺栓，更换全部密封胶圈、胶垫、以及有缺陷的零、部件、干燥剂、过滤变压器油，测量直流电阻，对主体做吸收比、介质损耗、绝缘耐压和瓦斯继电器动作等常规试验，对变压器油进行绝缘耐压、酸价、pH值、闪点、微水含量等常规试验。
定期维修的特点，决定了定期维修方式可以防患于未然，避免或减少突发的停机事故，从而减少损失，延长设备的使用寿命，提高生产率。但是，定期维修方式可能造成维修过剩或维修不足。生产实践证明，此种维修方式表现更多的是缺点而不是优点，造成维修费用的很大浪费，同时增加了不必要的停机时间。截至1992年，动力部仅供电一车间平均每年大修调压、整流大型变压器4~5台，费用为1.2~1.5万元，停机5~7天；大修110kV油断路器1台，费用为1万元，停机7~8天（未包括维修费用较少的其它设备大修项目）。而上述设备的大修，几乎全部为过剩维修。
此外，定期维修虽然制定了十分详细的维修计划，但是由于使用设备的企业不具备制造单位所拥有的检测或装配方法，极有可能造成维修后的设备性能或状态不及维修前。其中，电气设备的渗漏油问题则很典型，即不修不漏，愈修愈漏，这一点电气行业中已成为不少专家的共识，另外，还可能发生由于维修不慎，造成零、部件意外损坏的事故。如果维修是过剩的，那么，这种零部件的损坏也是“不必要”的。
二、状态维修的实践与分析
1991年以后，几次修订、逐步完善了设备管理标准，并开始购置用状态监测的仪器、仪表，大力推行状态监测管理，执行以“八定”（定人、定点、定量、定周期、定标准、定表格、定记录、定流程）为主要内容的设备点检制度，并依据点检记录和看、听触、嗅等手段，以及其它各种检测、测量、监视仪器和仪表所提供的技术数据，同时考虑设备的运行环境条件及运行历史，对设备的现状做出评估或故障诊断，以确定下次维修的内容、方法和时间，逐渐、自然地实现了设备维修方式由定期维修向状态维修的过渡与转换。在推行状态监测和故障诊断技术的同时，各二级单位根据制定的新的设备管理标准，加强日常的设备维修，推行以“定点、定质、定量、定期、定人”为内容的润滑“五定”管理，实行标准化作业，大大改装了设备的运行状态，为实行设备的状态维修创造了条件。
青铜集团的设备除少部分仍采用定期维修外，多数设备已实行状态维修。如动力部只有调压变压器的有载调压开关、深井泵等个别设备采用定期维修，其余均实现了状态维修。现8台大型调压、整流变压器、16台硅整流装置的运行时间最长已达6年，其间未安排过大修；8台110kV六氟化硫断路器运行16年，也从未进行过大修（设备说明书中规定的大修时间为每12年1次）。
与定期维修比较，状态维修是一种更科学、更合理的维修方式，它既能保障设备的良好技术性能和技术状态，又避免了维修过剩和维修不足，使经济效益到最优。
三、状态维修与技术改造、局部更新相结合
青铜集团在推行状态维修的同时，还注意将修理与技术改造和设备的局部更新相结合。
1993年，在2台10t燃煤锅炉检修期间，仅用1.5万元，对其炉拱进行改造，使热效率提高8%。1994年，在2台20t燃煤锅炉检修期间，仅用2.1万元，对炉拱进行改造，使热效率提高了10%。
利用锅炉检修机会，还分别于1991、1995年对锅炉软化水装置进行了技术改造，第1次将顺流再生式改为逆流再生式，第2次将逆流再生式改为双回程离子交换式。2000年又将软化水装置更新为全自动软水机。经过改造更新，使每吨水的耗盐量分别由3.06kg下降到2.39kg、1.88kg和0.87kg，同时，节约了用水量。
利用锅炉检修机会，对锅炉的出渣和排烟除尘设备进行了多次技术改造。1991年投入2万元，将皮带出渣改为水力出渣；1996年投入3万元，将马丁碎推式出渣机改为圆盘式捞渣机，不仅降低了出渣设备的事故率，还大大改善了工作环境。
1997、1998年投入几十万元，对2台10t和2台20t的燃煤锅炉的除尘设备进行更新，由旋风式除尘器改为自激式除尘器，不仅使燃煤锅炉的除尘效率由原来的98%提高到95.5%，而且还可以脱硫（依不同运行情况脱硫率为50%~80%）。
另外，还在检修空气压缩机的同时，多次进行中间冷却器和后冷却器的改造和局部更新，花费不多，却大大地改善了冷却器的冷却效果，解决了困扰公司多年来压缩机二级气缺温度超过额定值的问题。
四、结束语
实践证明，根据设备的状态监测和故障诊断技术，在对设备进行维修的同时，适时地进行设备的局部技术改造和更新，可以花费较少的资金，提高设备的整体性能，从而大大提高经济效益和社会效益。在我国众多工业企业中，有相当数量的设备存在陈旧、老化，技术性能落后等问题，但由于受资金限制，在拓时间内难以从根本上解决问题，故采用状态维修与技术改造和局部更新相结合的方法，是解决这一矛盾的有效措施。