湘潭钢铁集团有限公司以设备零事故管理为目标，以岗位责任制为基础，强化设备运行管理，完善星级设备管理体系，实施设备资源有效管理，瞄准先进指标争优创新，努力提高设备综合完好率和设备开动第，降低设备故障停机率，确保主线安全运行，为提高公司生产经营水平和经济效益提供了可靠的设备基础。
一、坚持设备零事故目标管理，健全以设备点检为核心的分级管理体系，落实管理责任，提高设备运行质量
1、结合公司质量体系IS2000换版工作，健全在线设备分层次管理、分级负责的设备管理体制。在修订设备管理质量文件时，将设备分级管理体制纳入质量保证体系，在作业文件中明确规定各级类人员的设备管理职责，既达到重点控制目的，又收到全员参与的效果。结合对分级设备管理的要求，狠抓设备状况动态管理，强调点检信息团环管理，基本形成了点检信息网络。通过点检发现的问题能及时按程序上报，及时处理。各二级单位采用多种形式开展“消除设备隐患，从每个岗位做起”的活动，落实设备零事故目标管理的各项内容，确保设备安全稳定运行。
高线公司提出“设备是产量和质量的基础”，全面推行“全员参与设备点检、维护与检修”，生产线每个岗位工作职责都包含对设备的操作、点检、维护与检修的要求，改变了过去生产工人拼设备的现象，使设备点检、维护、紧固、调整、清洁等基础维护环节得到具体落实，设备操作点事故大大减少。该公司还组织技术力量对影响生产的“瓶颈”进行技术攻关。先后对粗轧、中轧轧辊轴承座使用寿命、1080剪定位控制、吐丝机与STM减少集卷卡钢等问题开展了攻关，使这些设备事故、故障明显降低，为提高产量和质量奠定了基础。
2、在抓好日常设备点检的同时，开展全员参加的设备隐患专项整治活动，消除设备隐患。
一是在全公司开展查设备隐患、抓整改、反事故活动。活动期间，主体生产厂共查出设备（建筑物）隐患465项，整改451项，整改率达97%；查出非主体生产厂设备隐患230项，整改220项，整改达96%，全公司实现了设备事故为零的管理目标。
二是针对春季电气故多发的特点，开展“春季安全用电大检查”专项活动，狠抓供电设施的隐患整改和缺陷处理。
三是在全公司组织开展“设备管理安全活动月”活动。活动月期间全公司未发生一般及以上设备事故，设备故障时间为33、34小时，事故、故障停机率为1、7%o主要设备利用率为82、4%。
二、完善点检定修与计划检修相结合的维修体制，加大设备隐患整治力度，实现设备长周期安全稳定运行
1、在设备进行点检定修的同时，根据设备状况和公司生产发展的需要，2002年安排设备大中修项目140项，开工123项，开工率为89、78%，完成113项，完成率为82、52%。这些项目的实施，消除了设备存在的隐患，恢复了设备精度，保证设备完好，为设备实现长周期、安全运行提供了条件。
2、在设备检修中，推行检修管理新模式。在轧钢系统的综合性和大型项目设备的检修中宣部行生产厂是项目检修管理第一责任主体，机动部为辅，承担协调、督促、服务职能的检修模式。从高线、二高线、二棒材的中亻实施情况看，收到较好效果，加强了主体生产厂的主人责任意识，提高了生产厂各级管理人员的检修施工组织管理水平，增强了机关业务职能处室的服务意识。
3、将检察院修施工队伍纳入质量体系管理，促进公司检修市场管理规范化。按IS2000体系认证要求，将检修供方的管理正式纳入质量体系。通过对检修供方的资质评审和业绩评审，促进检修施工队伍增强服务意总值，提高检修效率和检修质量。
三、强化设备管理基础工作，深入开展星级设备管理达标活动
2002年是公司推行星级设备管理的第四年。公司认真总结了推行星级设备管理模式以来的经验教训，修订了《星级设备管理办法》、《星级设备管理标准》、《星级设备管理评价细则》；召开了高线、动力星级设备管理经验效流现场会，宣传典型，带动全面；公司和各二级单位还举办了各个层次的星级设备文件学习培训班和研讨会。
经过星级设备管理评审组检查评及综合复审组全年综合评价公司主体生产厂全部达到二星级设备管理状态，焦化厂、高线厂基本达到四星级设备管理状态，实现了2002年设备管理工作目标。
四、服从ERP流程管理的要求，建立新流程管理体系
１、根据备件管理进入ERP流程的运行情况，公司适时组织修订《备件管理办法》，理顺备件管理各相关单位的关系，分清各单位和各部门的职责，明确备件管理的各环节流程，基本形成适应ERP流程的备件计划、采购、验收、仓储、配送全过程受控的管理体系。
２、下动夫清仓查库摸清家底，按流程管理要求取缔备件二、三级库，实现备件一级库管理。公司先后组织三次对固定资和备件的全面清查工作，摸清湘钢资产状况。