大庆油田有限责任公司系中国石油天然气股份有限公司全资子公司，是“第五届全国设备管理优秀单位”。2002年生产原油5013.1033万吨，生产天然气20.2亿立方米，实现第27年年产原油5000万吨以上高产稳产，为中国石油工业的发展做出了突出贡献。
一、加强设备前期管理，优化装备配置
在设备的选型论证过程中，注重设备投入使用全过程的支出对比分析，应用《重大装备投资评价系统》科研成果，对重大设备从技术性、经济性等方面进行评价，实行了设备供应厂商资质、价格备案制，理顺了采购方式。同时投资装备了提捞设备，为吨油操作成本的下降奠定了物质基础。
二、强化设备中期管理，构建设备管理新模式
1、强化设备基础工作，保证设备安全经济运转。坚持整章建制，规范设备管理基础工作；坚持和发扬传统的设备管理方法；组织专项检查，消除设备不安全隐患；加大执行ISO9000设备管理程序的监督检查力度，保证了设备安全经济运转。
2、优化设备运营，提高设备运营效益。为了提高设备运营效益，实行特种设备相对集中管理，提高设备利用率；坚持设备维修与技术改造相结合，降低设备运营费用；合理安排压缩机检修工期，提高天然气外输量。
3、规范设备修理行为，实行设备修理项目化管理，一是规范设备修理市场子；二是推广并逐步实行了项目化维修管理。三是逾龄设备维修实行效益论证制；四是设备修理实行档案化和信息化管理。
4、构建设备管理新模式，不断提高设备管理水平。
（1）科研成果应用于设备管理，取得显著效益。一是推广了《以动态可靠度为参数在役钻机辅助管理信息系统研究》成果，经2002年运行检验，单井投入减少458元，年度减少投入28万元；二是应用《T—815及注水泵状监测与故障诊断系统》研究成果，延长了设备大修周期，保证了设备完好，避免了事故发生，具有较大社会效益；三是应用资产（设备）网络信息系统，提高了工作效率和管理信息化水平。
（2）以状态监测为基础，构建状态维修新模式。一是大力推广状态监测与故障诊断技术，并以此为基础构建了设备状态维修新模式，减少了在修次数，降低了修理费用。如：天然气公司主要机组全部实行状态维修，使压缩机维护费用呈下降趋势；采油一厂坚持对注水泵机组、压缩机进行巡回监测，全厂107台注水泵机组实现了状态维修，仅中八2#注水泵载至目前已累计运行72，100小时没有进行大修，节约修理费用10万元。
三、做好设备后期管理，努力提高设备技术素质
在后期管理上，各探索实物管理与价值管理相结合、盘活存量与控制总量的最佳结合、动态报废与结构优化相结合的模式。仅2002年在内部调剂利用的主要专业设备达8000万元，并对部分采油区块设计能力远大于实际生产能力的实际，进行存量结构优化，实现了以油田生产的动态配套结构的优化，来提高主要专业设备的运行效益的目的。如采油十厂由1999年运行12台注水泵调整为2002年运行7台，年节约注水电耗2200元。