湘潭钢铁集团有限公司是1958年兴建的国家重点钢铁联合企业和国内线棒材、金属制品的重要生产基地，是华菱集团最大的股东，目前已达到年综合生产能力产钢300万吨的规模，2005年可达500万吨规模。
2002年产钢246.2万吨、产铁242..5万吨、产材237.5万吨，实现利税6.8亿元，利润2.9亿元，分别比上年同期增长23.16%和52.5%，主要技术经济指标中有14项创历史最好水平，14项达到全国同行业平均水平，9项达到全国同行业较好水平。公司设备管理工作与时俱进，2002年全公司特、重大设备事故为零；设备事故故障时间为71842小时，与2001年同期相比减少1663小时；事故、故障停机率2929%。
一、宣传贯彻《设备管理条例》及《“九五”、“十五”全国设备管理工作纲要》，结合湘钢实际，探索具有湘钢特色的“一个目标、三个支撑”的管理模式。以设备零事故为管理目标，量化点检为核心的设备分级管理预警体系，计划检修与点检定修有机结合的检修机制，星级设备管理为标准的基础管理评价体系。指导设备管理工作逐年登上新的管理台阶。湘钢连续19年被评为省设备管理优秀单位，先后5届荣获全国设备管理优秀单位。
二、以ISO9000：2000标准为依据，不断完善修订星级设备管理标准，深入开展设备星级管理检查审核评比竞赛活动。2002年是湘钢推行星级设备管理标准的第四年，也是进一步优化星级设备管理标准取得最有成效的一年。推进了设备点检、维修工作正常有序的进行。按照“认识到位、组织到位、责任到位”的原则精心组织，全部提前或按期完成检修，确保设备达到无失修、无欠修，减少了事故故障，提高了完好率。由于设备管理基础工作扎实，做到了规范化、标准化、制度化，为公司生产经营奋斗目标的完成奠定了设备基础。
三、通过设备更新改造，提高了装备技术水平，实现了企业的技术创新。2001~2003年大修更新改造及新建焦炉1座、105m２和180ｍ２烧结机、1000ｍ３和1800m３高炉、3#80t转炉和4台连铸机、连铸坯热送大相逢（淘汰了模铸，实现了全连铸工艺）、普线一火成材改造、高精度棒材生产线、煤气柜改造、130t/h、QFW-30-2C发电机组等。通过不断的更新、改造设备，使设备装备水平不断提高，经济效益明显增加。湘钢固定资产原值由“八五”期间的227亿元增至目前的5737亿元，实现了固定资产的有效增值。
四、积极推广应用现代化管理方法和手段，在改进设备管理、提高效率、降低维修成本及提高效益方面取得显著成效。
1、推广应用计算机技术。湘钢的主要生产工艺设备，基本上都采用了计算机进行自动和过程控制，如高炉系统、转炉连铸系统、高线轧机、高精棒材生产线、焦化集气管理压力自动控制、运输部炼铁站信号集中、热电锅炉控制系统、动力三中央变电所电气系统等。这些计算机系统不但提高了设备技术水平，而且满足了生产工艺的需要，综合效益显著。2001年实施ERP业务流程重组，实现物流、信息流、资金流的同步运行。2002年实施办公自动化网络管理，实现快捷、高效的办公模式。
2、应用网络技术，组织检修工程。在主要设备的检修中，运用网络技术制定施工网络，排定合理工期。施工中，努办保证主线工作，及时调整进度安排，通过压缩主线工期来确保总工期，取得了较好成绩。
3、运用设备监测仪器，开展设备诊断工作。如高线厂精轧机在线测振系统的安装，实现计算机监控，及时发现问题，排除故障。又如动力厂运用红外测温仪，多次发现电气接头的隐患，及时整改，避免了电气放炮事故。电气修造公司利用EMONITOR和Odvdssey机械故障监测、分析及诊断系统，分析出了二钢一次风机振动超标。高线25架、28架振动异常，经检修和处理、消除了设备隐患。另外，利用超声波测厚仪，对淘汰停产的2#高炉热风炉、洗涤塔、除尘器等进行测厚、鉴定，进行校核、计算，为拆除和利用设备提供了科学依据。