黎才斌赵秀丽夏彦民
摘要通过开展全员监测与状态维修的设备维修管理模式，减少设备故障率，降低维修费用，避免不足维修和过度维修现象。
关键词全员监测状态维修故障诊断维修模式
中图分类号TE94文献标识码B
一、前言
设备维修管理体系经历了事后维修阶段、预防维修阶段和生产维修阶段。随着生产过程自动化、设备连续化和复杂化的发展，设备维修管理工作对企业的重要性和科学性与日俱增。已往的事后维修和计划维修已经制约了企业的发展，如果企业每年的维修费用占生产成本的15％以上，那么企业将面临亏损甚至破产。现代设备管理是以追求最大限度降低设备寿命周期费用、提高生产经济为目标的管理，充分发挥设备的效能，取得良好的投资效益。要求企业应正视面对设备管理现实，针对企业实际情况，开展适合本企业的设备维修管理模式，变被动维修为主动维修，为企业发展提供强大的动力。
二、企业现状分析
石化公司水气厂现有6个生产车间，17套生产运行装置，共计518台设备。设备分布特点是：点多、面广、线长。2003年以前在设备维修管理上实行的是计划维修，巡检人员只是按规定路线按时挂牌，对设备运行的状态没有科学的数据评定，设备基本上是事后维修和计划维修并行，节假日设备抢修现象时有发生。这种维修管理方式已不能适应现代设备管理的需求。2001年设备大修为59台次，而2002年设备大修为68台次，设备检修台次和维修费用逐年上升。可见，设备维修管理工作必须改革创新，必须采用新的管理模式和方法。为此，我们进行了广泛的调查和分析研究，结合本企业的实际情况，从2003年8月开始推行全员监测与状态维修的设备维修管理模式，这不仅能适合企业现状，而且能及时、准确地对各种异常或故障状态做出诊断，制定出合理的维修方式，保证了设备的可靠性、安全性和有效性，同时在很大程度上也降低了维修成本。
三、管理模式实施
全员监测首先实行六固定程序，即定测点、定标准、定仪器、定人员、定汇总、定分析。维修班组应用红外线测温仪和简易测振仪每周按照工作程序对全厂设备进行监测，定期汇总数据并输入编制好动态设备监测数据库监测人员监测出设备振动超标及其他异常现象发生时，技术人员应用多通道数据采集故障诊断仪进行故障数据采集，传入到动态设备故障数据库并进行分析诊断。同时，生产车间每周对设备定期监测分析，双向监督，工厂制定了相应的激励考核制度，全员参与，实行设备监测动态循环管理。