EAM最底层是基础数据－台帐、维修工单记录，第二层是预防性维修计划及工作安排，第三层基于以上两层，为RCM、TPM等维修管理策略服务。
RCM（以可靠性为中心的维修）
RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)
是欧美通过对设备磨损曲线和设备故障诊断技术进行了进一步的研究后发展出来的一种维修体系。RCM强调对设备的异常工况进行早期诊断和早期治疗，以设备状态为基准安排各种方式的计划维修，以达到最高的设备可利用率和最低的维修费用。其维修体系的发展大约经历了事后维修、预防性维修和预测性维修。
RCM在美国融合了更多的维修方式和诊断方法，正在发展成为RCM2，尤其是对设备可靠性要求极高的发电厂和化工行业。
RCM的目标是达到总体成本的平衡点，使得可靠性投资所得到的回报为最高，他通过一组系统工作过程来达到这个目标。RCM的指导原则为：
1、RCM是面向设备功能或性能的；
2、RCM是关注整个系统的；
3、RCM承认设计上的限制，追求不断改善设计；
4、RCM定义缺陷为任何不如意的条件，例如：未达到某些性能或为实现某些功能；
5、RCM任务必须是有效的；
6、RCM任务必须是可适用的；
7、RCM关注四种类型缺陷处理：事后缺陷处理、定期维修、状态监测、缺陷探测/事先维修；
8、RCM是一个闭环系统。
美国波音飞机制造公司对飞机和发动机等复杂设备进行了长期的抽样研究，发现设备磨损曲线有多种方式，且随着设备复杂程度的提高，设备故障发生的随机性愈来愈大，MTBF的准确度和对计划的指导意义发生了改变。以MTBF为基准的预防性维修方式在某些场合下被以P-F间隔为基准的预测性维修方式所替代。P-F间隔是指从我们能够预测发现设备故障的时刻到设备完全失效时刻之间的时间间隔。
TPM（全员生产维修）
TPM（TotalProductiveMaintenance）是日本在引进预防性维修体制的基础上，吸取了英国设备综合工程学的理论，并结合本国国情而逐步发展起来的。
TPM的思想与同是发源于日本的TQC（全面质量控制）有相似之处，强调操作工人的作用，总结一下，TPM有以下一些含义：
TPM目标：以达到设备综合效益最高为目的；以设备整个生命周期为对象的全系统PM；涉及设备的计划部门、运行部门、维修部门等所有部门；全员参与，操作者的自我维修；班组活动来推动；它不是一个短期行为，需要长期坚持。
TPM中引入许多新概念，如5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）、零故障、零次品等，在日本发展迅速，使很多企业的设备维修费用降低了50%左右，设备开动率提高50%左右。中国的企业在TPM的基础上，融合RCM、PM等思想，根据中国的实际国情，也总结出一系列维修管理体制，由以“点检制”著名，在宝钢等企业中得到了成功实施，取得了极大的效益。
实际上，目前的这几种维修体系也在互相学习，互相借鉴，企业可以根据本身特点，各取所长。一个先进的EAM软件，也应吸收多种维修理论，方能适合各类企业的需要。