姜文革
摘要：近8年来，武钢炼铁厂从提高和预知设备维修效果，避免设备突发事故，降低故障率，实现最佳设备寿命周期等方面大力推行和实施设备故障诊断、在线监测和电子标签工作，在实现设备“千点受控”方面取得了突出成效。设备管理工作也由1997年公司评定的“一星级设备管理单位”发展成为“四星级设备管理单位”，实现了铁厂设备管理工作的跨越式发展。
关键词：星级设备管理；TNPM；点检
近年来，武钢炼铁厂结合自身实际，以控制设备运行状态、降低设备维修费为重点，全面推行“全效率、全系统、全规范、全员”(TNPM)管理，在设备管理工作上跨越了一个个台阶。从1997年荣获公司“一星级设备管理单位”以来，随着生产规模的不断扩大，设备管理工作也迅速步入了快速发展的道路，1998~2000年相继被授予“二星级设备管理单位”和“三星级设备管理单位”称号。“十五”以来，炼铁厂紧紧围绕公司提出的“状态管理”这个中心，在运行管理、备件管理、检修和技术改造及专业管理等方面汲取兄弟单位先进管理经验，挖掘自身潜力，经过3年的努力，于2003年实现了“四星级设备管理”，将设备管理工作推向了一个更高的起点。
2004年，武钢炼铁厂生产生铁886万吨，设备主要经济技术指标创历史最好水平。2005年1~7月份，已实现生产生铁580.68万吨，为年产1000万吨生铁目标打下了坚实的基础。
生产规模的不断扩大必然要求设备管理的不断进步与创新。我厂推行“千点受控”工程以来，大力推行和实施设备故障诊断、在线监测和电子标签工作，在提高和预知设备维修效果，避免设备突发事故，降低故障率，实现最佳设备寿命周期等方面取得了突出成效。
一、在设备管理方面科学化、制度化、规范化
1．全面推进“千点受控”，科学优化高炉检修模型，降低设备休风率
随着生产规模的不断扩大，既有高炉检修模型已不适应发展需求。2003年，炼铁厂开始着手优化高炉检修模型，通过在三级点检、检修计划编制及现场检修的工作质量上狠下功夫，对关键设备实施受控监测，提出高炉定修周期由30天改为45天，年修周期由12个月改为18个月。经过1年的摸索，通过日常点检与受控点监测，已完全掌握检修周期、备件修复及更换周期、检修队伍能力等基础数据，并于2004年全面以45天为周期组织高炉定修，不仅降低了休风率，减少了维修费，而且为超额完成生产任务提供了有力保障。
2．采用协议保产新模式，不断完善协议保产制度
“千点受控”工作的推行与设备维护队伍的素质密不可分。2005年，为更有效地推进“千点受控”工作，根据“总体规划，分步实施”的原则，在2003和2004年部分区域实行协议维护保产的基础上继续扩大范围。尽管社会化协作的协议维护保产是对检修资源进行优化配置和有效利用的一种好办法，但是，如果没有对协议维护保产单位的严格管理，没有明确双方所承担的责任、权利和义务，没有使其受益于与设备故障时间、工作质量、服务态度和实绩效果等指标挂钩，就不可能实现协议保产预期的“双赢”目标。为加强对设备协议维护保产单位的管理，2005年炼铁厂采取了一系列管理制度，确保维保、协保项目作用的发挥。
2005年炼铁厂通过采用协议维护保产的管理模式，不仅创造了可观的经济效益，还解决了设备产能不断扩大而维护检修队伍严重不足的难题，也为“千点受控”工作的持续推进提供了保障。
3．以寿命周期为切入点，狠抓日常点检工作
对设备寿命周期的把握是“千点受控”工作推行的前提条件，而关键是日常点检质量。岗位点检、维护点检和专业点检是确保设备正常运行的三道“守护神”。岗位点检不仅要确保点检次数，而且要狠抓点检质量，明确岗位人员对当班发生的设备故障、事故的责任，同时要创造条件为岗位点检提供更多的简易诊断仪器，以提高岗位点检能力。维护点检则改变了以往维护人员奔波于检修现场的被动局面，对凡是直接影响高炉正常生产的设备，维护点检的周期由以前的每周两次改为每天一次，同时进一步规范维护点检档案。专业点检一方面强化其对岗位点检、维护点检的技术指导和督促作用，另一方面明确专检人员的重要责任，要求专检人员准确把握影响设备正常运行的要因，把握设备的使用状态、寿命周期和检修周期。同时加强对高炉老化设备，如4#高炉冷却壁、3#高炉炉缸及5#高炉的炉皮、冷却壁、计算机的“三级”点检和特护工作。2005年1-8月共检查发现设备缺陷1500余项，全厂无一般及以上设备事故，这说明点检工作收到了成效，设备处于有效的受控状态。依靠有效点检信息，准确把握设备寿命周期，为预知维修提供了有力依据，确保了高炉的稳定顺行。
二、在运用先进技术手段方面追求管理智能化
1．对关键设备利用在线监测实施有效监控（见图1）
目前，我厂共有五套在线监测系统，其中四套实施了远程监控。这五套系统分别从温度、加速度、振动三个方面，对1#、4#、5#高炉炉顶齿轮箱及除尘风机等共60个点进行数据跟踪，并通过厂局域网对运行状态实施有效监控。成功地通过信号分析解决了5#高炉炉顶齿轮箱旋转电流过高的故障，避免了因更换齿轮箱的3天工期造成的停产损失，创造了巨大的经济效益。
2．装备先进测量仪器，提高智能化管理水平
到目前为止，炼铁厂关键设备受控点突破1200个。为此，炼铁厂不断提高点检的智能化管理水平，从人员的培训、仪器的配备、监测点的选取到故障的分析均由专人组织和管理。简易诊断仪器普及到车间班组，有利于关键设备正常运行状态基准参数的积累，如齿轮箱、风机、主卷扬、主皮带电机等。通过长期监测，找出了运行状态值的变化规律，可及时发现设备问题。
还配备了各种先进的测量仪器。如利用测振仪检测风机振幅，有效监测风机转子的平衡；1#-~6#高炉炉顶及风口直管测温均采用了红外热成像技术，淘汰已沿用了几十年的十字测温设备。利用此项技术及时发现了5#高炉3#热风炉本体发红的故障，并及时进行了维修处理，首次实现“红外热成像技术”指导高炉、热风炉内衬缺陷部位的造衬施工，使施工时间大为减少，可靠性明显提高，有效地保证了高炉、热风炉的正常运行。
另外，还不断推进网络化建设。目前炼铁厂设备网普及面广，日常设备管理工作均在网上进行，不仅提高了工作效率，而且实现了设备信息共享。如1#、4#高炉除尘风机，1#和5#高炉炉顶在线监测系统可直接在网上浏览。
我们也清醒地认识到许多亟待解决的问题，如设备管理还不十分规范，制度的落实和职工的素质有待进一步提高等。今后，我们要继续向国内外先进企业学习，汲取他人经验，挖掘自身潜力，使炼铁厂的设备管理工作向更高的目标迈进。