胡望明
摘要：武钢为实现可待续发展，紧紧依托技术改造，通过引进国外先进技术，将技改与环保结合，并在其中大力采用节能新技术；加强信息化工程建设，以信息化带动工业化，取得了显著的效益。
关键词：依托；技术改造；实现；可持续发展
武钢作为国有特大型钢铁联合企业，为适应发展的潮流，提出了“品种、质量、效益、环境”并重的方针，坚持走科技创新之路。武钢的科技创新不仅指高端产品的研制开发，还包括对传统生产装备、产品结构、工艺路线的技术改造。由于装备水平直接影响企业的生产能力、产品质量和竞争能力，因此是决定企业可持续发展的重要因素之一。为了使科技创新获得更大的产出，“九五”以来武钢采取“引进、消化、开发、创新”相结合的方式，在炼铁、炼钢、轧钢系统不间断地实施了一系列重点技术改造，极大地提升了装备水平，优化了产品结构，降低了生产成本，增强了技术创新能力和核心竞争力。同时降低了生产能耗，大幅减少了污染，实现了环境效益和经济效益的统一。技改的高投入带来了高效益，技改成为武钢实现可持续发展的重要手段之一。
一、武钢技术改造的突出特点是高起点引进国际先进技术，淘汰落后工艺，实现企业集约化发展
1993年以来，武钢自筹资金300多亿元，对具有40多年历史的老企业进行不间断的改造。先后完成三炼钢、二热轧、一炼钢平改转、高速线材、“四烧”、硅钢扩建等一批重大工程项目，实现了工艺技术装备的全面优化升级，使钢铁主生产线上90％的设备达到了国际或国内先进水平。
三炼钢工程是全套引进国外先进技术建成的具有世界一流水平的现代化大型转炉全连铸钢厂，配备了铁水预处理和炉外精炼设备以及真空处理等装置。1996年投产以来炼钢品种达到200多个，其中已开发生产的深冲汽车板钢、高强度船板钢、石油管线钢、耐腐蚀钢等多钢种质量已达到国际一流水平。2003年投产的二热轧2250mm热连轧生产线，其轧制能力、轧制钢种强度等级、轧制规格都是国内之最，可生产厚度为1.2-25.4mm和宽度为700-2130mm的国内汽车、船舶、桥梁、油气输送管线、集装箱制造等行业亟需产品，大量填补了国内空白。
在新建和改造的同时，加快淘汰落后工艺。1998年实施的“平改转”工程总投资6.5亿元，仅用8个月时间，就将一个20世纪50年代的老厂改造成为具有90年代国际一流水平的现代化钢厂，提前实现了2000年前淘汰平炉工艺的目标，率先实现了全连铸。吨钢成本比平炉冶炼降低200元以上，而且新增加了钢帘线、弹簧钢、82B等高碳、高合金的“双高”钢种，成为新的经济增长点。此外，通过广泛采用先进技术，促进工艺设备快速升级换代，为传统冶金工业插上了腾飞的翅膀。武钢轧板厂从国外引进辐射管无氧化加热和辊式淬火机等关键设备，使其热处理设备达到国际一流水平；二炼钢1#炉采用先进的控制网络精炼技术和转炉溅渣护炉技术，使转炉单炉炉龄创世界最好纪录。另外，在高炉中普遍采用了专家系统、无钟炉顶、软水密闭循环冷却系统等，使高炉系统的装备水平与世界先进技术水平同步。
技术改造为技术创新奠定了良好物质基础，目前武钢逐步形成了以桥梁钢、管线钢、集装箱钢、压力容器钢、军工钢、电子用钢、汽车板、高速线材等为重点的一批高技术含量、高附加值的精品名牌产品。“十五”期间，将重点建设取向硅钢和高牌号无取向硅钢片为主的冷硅钢片精品生产线和以汽车板、家电板为主的宽带钢精品生产线，使武钢成为硅钢片和汽车板的生产基地。
二、将技术改造与污染治理、环境保护和提高经济效益结合起来，实现经济与环境的协调发展
“九五”以来，投资16亿元用于新、改、扩建项目的环保设施，严格实行“三同时”，即同时设计、同时施工、同时验收，执行率达到100%，将可能出现的污染消灭于源头。在三炼钢厂建设过程中，同时建设了连铸废水和煤气洗涤水闭路循环系统，实现了废水零排放，获得国家环保总局授予的“炼钢工艺清洁文明生产的典型”称号。在自备电厂建设的同时，兴建了两台大型电除尘器，用于处理外排烟气，保证了自备电厂外排污染物全面达标。在“平改转”工程中，投资9000万元建起一、二次烟气净化系统，使外排废气全面达到国家标准，同时淘汰了污染严重的平炉工艺设备，实现了全连铸。关闭了初轧厂，解决了大气和水污染，实现了环境效益和经济效益的统一。
投资3亿元完成了68项老污染源的治理。耐火公司是武钢的重要污染源，1997-1998年间，投资460万元建成两台40m2的电除尘器，每年减少粉尘排放6000t。炼铁厂高炉为产尘大户，在近几年的高炉改造、大修中，先后投资1亿元，采用移动尘源点控制技术，改造炉后原料除尘系统，新建三套炉前出铁除尘系统，全面控制了高炉区域的粉尘污染。二炼钢转炉煤气洗涤水一直是经过沉淀后流入长江，既浪费大量水资源，又危害环境。1997年投资1600万元，完成了转炉煤气洗涤水系统密闭循环改造，消除了这一污染源。
2000年11月7日，《中国环境报》在头版头条载文称武钢为大型国有企业治理污染竖起了一面旗帜。
三、在技术改造中大力采用节能新技术，努力降低生产能耗
武钢技术改造应用了一大批当代先进的节能新工艺、新技术，如“平炉改转炉”，在淘汰落后生产工艺的同时，产生巨大的节能效果，年节能量达30万t标煤。又如近年来积极采用技术成熟节能技术，新上了高炉软水密闭循环冷却、热风炉内燃式陶瓷燃烧器及烟气余热利用、TRT等成功技术，为高炉节能配置了硬件。
此外，每年投资亿元以上，新上了一大批节能措施，如转炉煤气回收、鼓风供热工程、热轧厂层流冷却水系统改造、高炉烟煤喷吹工程及总投资3.8亿元的节水示范工程等。
“九五”以来，武钢钢产量由1995年的525万t增加到2003年的831万t，增长58.29%，能耗由1995年的606万t标煤增至2003年的653万t标煤，仅增加7.76%，远低于产量增幅。吨钢综合能耗由1995年的1154kg标煤降至2003年的785kg标煤，降低31.98%，这其中技术改造起了重要作用。
四、加强信息化工程建设，以信息化带动工业化，实现可持续发展
近年来，武钢加大在信息化建设和提高主要生产设备自动化控制水平方面的技术改造，为优化管理，提高质量和降低成本提供技术支持。投资2亿元的产销资讯系统一期工程已投入运行，二期工程正在抓紧建设。该项目引入台湾中钢成熟的管理流程，并结合武钢实际进口移植和创新，实现以市场为导向、以合同为主轴的产销整合管理。将生产管理、销售管理、设备管理、质量管理等系统紧密结合起来，把合同贯穿于销售、排程、生产、存货、发货等环节，在保证质量、降低成本的前提下选择最佳生产路线。通过整体产销资讯系统完成销售、生产、设备、财务的一级管理，实现了由传统管理上升到计算机管理的一场大规模信息化革命，推动了以信息化带动工业化的进程。
技术改造的高投入带来了高效益，近年来，武钢生产经营和改革发展形势喜人。2004年上半年，面临原燃料资源紧张且价格大幅上涨的情况，武钢的产量、销售收入、利润均创历史同期最好水平。实现利润30.62亿元，提前超额完成全年利润目标。
伴随着经济全球化发展和世界钢铁产能过剩，竞争日趋激烈的形势，武钢将按照党的十六大报告中明确指出的“要走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路。”为此，武钢将坚持技术创新，走可持续发展之路，通过技术改造，实现工艺装备、品种结构的优化，形成核心竞争力，努力把武钢建成具有国际一流水平的现代化钢铁企业和我国汽车板、硅钢片生产基地的花园式工厂。