建峰化工总厂是重庆市特大型国有企业，化肥厂是建峰化工总厂的重要主业单位。多年来，建峰化肥厂紧紧围绕企业生产经营目标，积极推行设备综合管理，狠抓基础工作和设备现场管理，使得设备管理工作在保在保证化肥装置安、稳、长、满、优运行中起到了举足轻重的作用。1997年开始创建“无泄漏工厂”、“清洁文明工厂”、“花园式工厂”、“园林式工厂”等工作，推行设备管理等级认证；2002年引入5S/TPM理念，设备管理工作进入现代化轨道，2004年开始推行目前中国式的TPM——TnPM和6S管理，为逐步建立起全面规范化生产维护管理体系（即TnPM管理体系）进行了大胆的探索和尝试。
一、为什么推行TnPM管理
TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。TnPM即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标（全效率），以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程（全过程），全体人员参与为基础（全员）的生产和设备保养、维修体制。TnPM在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。
TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”：6S-6I-6Z-6T。6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写；6I即6项改善（Improvement）活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率；6Z即6个“零”（Zero）的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费；6T即6大工具（Tool）的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。这四个“六”中首先要做好6S。
TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划（Plan）、D——实施（Do）、C——检查（Check）、A——改进（Action），呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改进，使管理系统更高效、更优化。
TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩；有了规矩，不守规矩；遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。推行TnPM不可能一蹴而就，要靠全体员工一点一滴的工作积累，因此TnPM不仅为企业提供了一种新的管理模式和方法，更是一个锤炼团队精神和企业文化建设的实践过程，它可以培养造就优秀的团队，锻铸企业灵魂。
二、推行的实践过程
1、TPM从5S开始
2002年，化肥厂开始了推行TPM管理的探索与尝试，首先从TPM的基础——5S管理开始，先在小范围内进行试点，取得了一定的经验后，再在全厂范围内推行。
5S要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此推行起来开始时员工比较难以按受。但5S管理必须强制推行，否则TPM管理无从谈起。
按照5S的要求，我们首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S我们按照工作内容设立了几主题月，集中力量进行大规模的改善，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。长期存在的脏、乱、差的死角得到彻底清除，整体环境变得干净、整齐、秩序井然，工作效流大大提高。
为了巩固5S的成果，我们制定了详细的5S检查考评标准和考核制度，每周、每月定期检查，随时整改，并严格兑现奖惩，同时采取看板公示、红牌警告、集体评优等手段，促使员工对于5S的认识从开始的难以接收逐渐转变为自觉认同，形成习惯，为后续TPM、TnPM的推进打下了坚固的基础。