雷爱武
传统的设备维修目的是确保设备处于良好技术状态，提高设备完好率，不讲设备修理的经济性，维修费用无限制，实报实销，修理次数不限制，造成很多设备过剩修理，维修费用不断增加，这也是当前企业生产成本高的原因之一。根据我公司2003年年初制定的生产经营方针：深化对标挖潜，坚持成本领先，企业改革实现新突破，技术进步迈上新台阶。结合公司维修费用使用现状，在公司内应用系统工程的思想方法，探求出我公司通过加强设备维修经济管理，提高资金运营效率的工作思路。
一、理顺基础报表系统。由设备管理科、检修科、财务科成立基础情况调研组，走访了公司铁、钢、轧、外围等单位财务科，针对报表中出现的问题进行了摸底，发现普遍问题：在工程费实际发生中，二级厂财务科报出的数据与设备机动处估算数据不一致，且远远大于估算数，还存在不该入设备维修费用栏目的帐务挤入维修费现象，如：厂容厂貌建设、种花种草等费用。为此，设备机动处与公司财务处协商统一了各二级单位财务科做帐手法，编制了维修资金分类统计软件，重新界定工程费、生产维修备件、生产维修辅料、汽车维修及备件、轧辊五大项的归口管理职能及详细的操作程序，同时召集各厂财务有关人员、机动科核算报表人员进行培训，对什么可入维修费栏目什么不能入进行明确规定，并要求分类入帐，使维修资金的统计细化，分类明确，为宏观分析打下了基础。
二、加强动态跟踪与管理控制。由于我公司一季度部分单位修理费完成情况不理想，设备机动处将公司各单位一季度实际修理费完成情况逐项统计分析，并下发到各有关单位设备厂长及一把手，要求各单位严格控制修理费使用，不得挪作它用。此外，根据公司资金预算管理制度暂行规定，设备机动处制定维修资金归口管理实施细则及相应的经济责任制考核办法，对归口管理内容、预算编制程序、资金结算方式、资金使用管理要求做了详细规定。为进一步贯彻执行公司资金归口管理要求，设备机动处召集各单位设备厂长及财务科长会议，分析上半年维修费使用情况，讨论制订下半年维修资金分解指标及相应保证措施，确保维修资金合理使用，使维修资金得到了很好控制。
三、把好资金控制关。严格控制和审批外委工程项目及工程费支出，力求将外委工程费用限制在一个相对合理的范围。加大相互合作检修工程量、加强公司内部定额管理，统一内外市场，提高内部施工单位的竞争能力。如：三轧厂原来减速机的检修全部外委，现在由棒材、高线人员检修，二钢1#、2#转炉炉体和拖圈大修原来全部外委，今年全部由本厂检修车间承担。高线原来更换精轧机电机由建安承担，现在由棒材负责。对于不属于设备检修范畴的工程一律不予办理，特殊情况需经公司批准。轧辊及备件费支出，为进一步降低备件采购成本同时确保采购质量，设备机动处严格控制备件采购数量，积极开拓企业内部机修加工能力，开发新产品，使许多一直外部采购的备件，逐步转入内部加工、加速备件国产化。对于生产维修备件及辅料采购，凡超指标的单位，不再签定合同，影响生产均由超指标单位负责。同时要求各厂要树立勤俭持家的思想，根据下达的指标合理安排备件、轧辊、设备辅料、汽车备件的消耗，真正做到预算管理。
四、对标挖潜找差距。根据公司03年工作计划要求，我处在机动系统深入开展了维修费对标工作。首先成立了以马总为组长、各有关单位设备厂长及相关人员为组员的对标攻关小组，分季度开展对标工作。其次由设备管理科牵头与全国大钢委员会成员单位成立对标网络体系、与省内兄弟企业成立对标联络站，统一口径，按季度传送数据，实现各对标企业指标完成情况的及时、准确传递。
通过对比分析：03年1-9月份累计吨材、吨铁维修费比02年同期有大幅下降，由于去年一钢发生的部分设备维修费由基建工程及技措技改列支，发生的维修费总额不太真实，所以02年吨钢维修费比03年略低。为进一步做好对标工作，根据公司要求，我们首先选择全国大钢同等规模钢铁企业即首钢、武钢、攀钢省内邯钢按季度进行对标，通过每季度对比，找到自己不足，为下季度工作提供参考方向。吨钢、吨材维修费唐钢03年1-9月累计指标完成居同行业之首。吨铁维修费唐钢1-9月累计指标完成分别比首钢、邯钢高0.43、0.26，比武钢、攀钢低8.36、0.75。可见对标工作在降低维修费方面起到举足轻重的功效。
五、通过设备改造、消除隐患、降低维修费用。棒材轧机设备由意大利引进，在使用中暴露了许多设计问题：初轧机高速轴齿轮接触问题、箱体刚度低产生变形问题、偏心套及连接板变形多次导致齿轮折断、油膜轴承烧毁等问题，设备机动处组织有关专家对齿轮、偏心套、连接板等关键件进行测绘研究，不仅消除设备隐患而且实现备件国产化，提高设备运行稳定性从而节省维修资金。二钢通过更换整流柜解决旋转吊掉坯问题、转炉耳轴改为旋转接头解决漏水问题、天车减速机采用加工油槽的密封方式解决减速机漏油问题。提高设备完好率，并相应降低设备维修资金。四轧一车间供水管路优化、燃油油泵密封隐患消除、二车间550KW电机滑环导电杆改进等项目大大提高设备可靠性。
六、提高工作人员素质。组织作业人员、维修人员学习本岗位应知应会知识及三大规程，并将往年典型的事故编写成事故案例分发到相关人员手中并组织认真学习，从中吸取教训，总结经验，提高他们的工作技术素质及事故应急处理能力。
七、效益计算：
计算公式：
T1=S1/P1S1=S11+S12+S13+S14+S15
T2=S2/P2S2=S21+S22+S23+S24+S25
M=T1-T2/T1
T1：02年吨产品维修资金(元/吨)
T2：03年预计吨产品维修资金(元/吨)
S1：公司02年总维修资金(万元)
P1：02年公司钢产量(吨)
P2：03年公司钢产量(吨)
M:03年吨产品维修费与02年同比下降百分比
S2：公司03年总维修资金（同口径比不含新增二棒、薄板）(万元)
S11：02年工程费(万元)
S12：02年生产维修备件费(万元);
S13：02年生产维修辅料费(万元);
S14：02年轧辊费(万元);
S15：02年汽车维修及其备件费(万元);
S21:03年工程费(万元);
S22:03年生产维修备件费(万元);
S23:03年生产维修辅料费(万元);
S24：03年轧辊费(万元);
S25：03年汽车维修及其备件费(万元);
已知：S11=9654万元;S12=19612万元;
S13=23161万元;S14=3732万元;S15=1015万元
S1=S11+S12+S13+S14+S15=9654+19612+23161+3732+1015=57174万元;P1=506.73万吨;
T1=S1/P1=57174/506.73=112.8元/吨
同比剔除二棒、薄板后：
S21=16042-602-1137=14303万元;
S22=26513-1154-4272=21087万元;
S23=26218-1113-3008=22097万元;
S24=5452-284-723-140=4305万元;
S25=538-2.8-12.6=522.6万元;
S2=S21+S22+S23+S24+S25=14303+21087+22097+4305+522.6=62314.6万元;
P2=602万吨;T2=S2/P2=62314.6/602=103.5元/吨
（T1-T2）*602*100%=（112.8-103.5）*602=5598.6万元
03年吨产品维修费与02年同比下降百分比:
M=T1-T2/T1=112.8-103.5/112.8=8.24%
总之，通过我公司机动系统全体职工的共同努力及相关人员的大力配合，有效降低维修费用，提高资金运营效率。实现吨产品维修费用与02年同比降低8.24%，节约维修资金5000万元。