胡望明
摘要：“九五”以来，武汉钢铁（集团）公司通过采用节能新工艺、新技术的技术改造，优化生产工艺节能过程，加强节能降耗技术攻关，科学调控、合理利用能源，以及加强节能基础性管理，节能降耗取得显著效果。钢产量增长58.29%，能耗仅增加7.76%；吨钢综合能耗降低31.98%；吨钢可比能耗降低19.17%，累计实现基比节能效益39亿元。其中，完善计量管理体系，充分发挥计量工作在各项节能降耗措施中的效用，对实现节能降耗技术指标发挥了重要作用。
关键词：节能降耗；计量管理体系；计量标准；经济效益
中图分类号：T89文献标识码：B
武汉钢铁（集团）公司是一个年耗能源600万t左右标准煤的特大型重点钢铁联合企业。“九五”以来，针对企业能源消耗量大、能耗占企业成本比例高等特点，强化节能管理工作，重视节能技术进步，努力走可持续发展之路，使能源消耗不断降低。钢产量由1995年的525万t增加到2003年的831万t，增长58.29%，能源消耗总量由1995年的606万t标煤增至2003年的653万t标煤，增加7.76%，远低于产量增幅。吨钢综合能耗由1995年的1154kg标煤降至2003年的785kg标煤，降低31.98%；吨钢可比能耗由1995年的960kg标煤下降到2003年的776kg标煤，降低19.17%08年来累计基比节能量达780万t标煤，累计实现基比节能效益39亿元。其中2003年生产钢831.38万t、生铁802.1272万t、钢材601.76万t，能源消耗总量652.89万t标煤，吨钢综合能耗785.3kg标煤，吨钢可比能耗776kg标煤。
上述成绩的取得与计量工作密不可分，计量在节能降耗中起到了不可替代的作用。
一、完善的计里管理体系为节能工作提供了坚实的基础和保障
为适应计量节能工作需要，集团公司设有计量、能源管理机构。公司总经理任节能委员会主任，主管副总经理任计量管理委员会主任，对公司重大计量和节能措施进行决策，切实加强计量节能工作的领导。各级机构均配有计量和能源管理人员，有一支千余人的计量专业技术队伍，其中336人具有技术职称，中、高级职称计量管理人员达150人。
通过政府计量主管部门考核，先后建立了长度、温度、力学、电学四大类别企业最高计量标准40余项，获得12项强制检定计量标准、3项社会公用计量标准项目计量授权，这些项目承担着将国家计量基准复现的量值传递到公司工作计量标准和在用测量设备的使命。1997年武钢在原一级计量单位合格水平的基础上，依据ISO10012-1标准建立了完善的计量检测体系，通过审核获国家质量技术监督局颁发的证书。目前，正在按ISO10012：2003标准做体系转换工作。为保证测量设备量值及时准确地溯源到国家计量基准或国际标准，满足能源检测需求，公司投资近千万元新建了面积为5000m2的校准检测实验室。2001年组建的校准检测实验室85个项目，通过中国实验室国家认可委员会的认可，成为全国工矿企业中第一家通过校准项目的实验室。
目前，集团公司共有能源计量点1000余个，2003年共检定（校准）各类计量器具9989件（次），使在用计量器具周检率一直保持在100%，其中用于能源计量的测量器具合格率优于《企业能源计量器具配备和管理导则》的规定指标（95%），达到99.21%，保证了计量节能手段满足需求。
二、发挥计量工作在节能中的重要作用，为公司创效
1．在技术改造项目中大力采用节能新工艺、新技术并发挥计量设备的作用
“九五”以来，武钢自筹资金近180亿元用于基本建设和技术改造。先后建成了二热轧厂、三炼钢厂、自备电厂等，完成了一炼钢“平炉改转炉”，炼铁4号、2号、1号高炉大修改造等工程项目。这些改扩建工程应用了一大批当代先进的节能新工艺、新技术，如率先在国内特大型钢铁企业中实现了“平炉改转炉”，淘汰了落后的生产工艺，使连铸比达到100%，取得巨大的节能效果，年节能量达30万t标煤。又如近几年来利用4号、2号、1号高炉大修，积极采用新型无料钟炉顶、软水密闭循环冷却、热风炉内燃式陶瓷燃烧器及烟气余热利用、TRT等成熟可行的节能技术，为高炉节能配置了硬件。
在加大技术改造力度的同时，武钢每年投资亿元以上，新实施了一大批节能措施，如转炉煤气回收、鼓风供热工程、热轧厂层流冷却水系统改造、高炉烟煤喷吹工程及总投资3.8亿元的节水示范工程等。
这些节能项目都100％配套使用了新计量设备，使管理人员能够准确了解能源使用情况，并最终使项目投资获得最大收益。
2．在优化生产工艺节能过程中发挥计量工作的作用
钢铁企业生产工艺的更新对能源消耗具有至关重要的决定作用。几年来，武钢不断优化生产工艺，充分挖掘生产过程中的节能潜力，计量工作在这一过程中发挥了重要作用。如原来的生产过程对板坯实行两级库管理模式，即连铸坯从炼钢厂送到一级库“冷却”存放，再由轧钢厂从一级库中取出送入加热炉加热后进入轧制线。钢坯的温度从800℃降到常温30℃，再加热到轧钢所需的温度。这个过程中温差平均在2000℃左右，以连铸常规坯为例，吨钢将平均多消耗25.9kg标煤。在原国家经委的支持下，武钢作为热装热送的试点单位，对生产计划进行了优化，准确测量板坯表面残留温度，科学掌握温度下降梯度，为钢坯二次加温提供了最优化的数学模型。据统计，实现板坯热送热装率60%（热装板坯平均温度值＞550℃）以上，每年节约重油、煤气等燃料能源经费近2000万元。近两年来，热轧板坯热送热装率平均为70％以上，这一节能措施所产生的经济效益尤为突出。
3．在节能降耗技术攻关中发挥计量工作作用
武钢每年都针对生产中的薄弱环节，突出节能降耗这个重点，广泛开展节能技术攻关活动。“九五”以来，每年安排10多项公司级重点节能攻关项目开展技术攻关，计量工作往往成为技术攻关中的重要环节。如“三炼钢转炉实现零能炼钢”攻关组引进和消化了转炉煤气在线冶炼工艺气体分析系统。通过科技人员的攻关和长期摸索，总结出了最大发热量和最大回收量的最佳回收时机，煤气回收高效、安全、可靠。计量检测设备的取样计量口不堵不漏，设备在恶劣环境下免维护，提供准确成分参数并实施准确控制，达到了煤气发热值最高、回收量最大，使武钢成为国内第二家转炉负能炼钢厂。2002年一炼钢、二炼钢的转炉炼钢工序能耗分别达到一0.1和0kg标煤／t，实现了负能炼钢的目标。其它几个攻关项目也创了历史最好水平，三炼钢转炉煤气回收量达114m3/t，已居国内领先水平。
4．在科学调控、合理利用能源方面发挥计量工作的作用
先后投资1700万元建立了武钢能源计量网络，实现了能源计量数据实时有效的动态采集、处理、分析、控制，提高了能源管理水平。能源系统高效、低耗、稳定的运行，为实现“采集自动化、传输网络化、结算电算化、计量现代化、管理法制化”的目标提供了前提条件。
武钢高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气的放散全部安装了计量装置，为合理调节、严格控制煤气放散提供了科学、准确的计量数据，仅此每年即可节约大量的费用。焦炉、高炉煤气放散损失分别控制在1％和6%。同时，应用先进的自动点火技术改造煤气放散塔点火装置，熄灭了煤气放散的“长明灯”，焦炉煤气损失率逐年递减。
武钢十分重视节水工作，利用国债投资对厂区的水系统进行改造，同时投人数百万元资金完善水系统的计量。采用循环水工艺提高重复利用率，生产用水循环率已达96%，吨钢耗新水降低8t，年节约新水用量6400万t。计控公司所属艾克普节能电器公司自主研发的水节能设备，节水效果明显，彻底杜绝了生活用水长流不断的现象，年节水费在百万元以上。
5．发挥计量工作在节能基础性管理方面的作用
通过发挥计量工作的作用，能源基础性管理大为改善，为能耗成本的分级核算与考核创造了条件。如在努力降低生产用能的同时，加大对非生产用能的监控，即将生产与生活能耗分别计量。近几年组织有关单位对企业能源计量现状和转供能源计量状况进行了全面普查，清理了生产用能和非生产用能状况，确定了110个转供能源计量点。做到了生产与生活用能分开，主体工序体现实际消耗。此外，结合计量数据平衡工作，不断提高重点耗能设备能源介质计量设备的配备率和准确率，积极推进计量数据管理计算机化。
6．大力推广计量新技术节能
武钢主要工艺过程的控制技术进步一直与世界水平同步，提高测量准确度对降低综合能耗起到至关重要的作用。将定性控制改为定量控制，在温度控制方面应用窗口理论，窗口越窄，定量准确度越高，对工业炉窑节能效果越好。例如热轧热坯在送入加热炉前，通过测量钢坯表面温度分布情况，优化加温工艺，实现热轧加热炉最佳燃烧控制，达到节能目的。
武钢计量节能工作虽然取得了一定成绩，但同国内外先进水平相比，仍存在差距，为适应我国加入WTO后钢铁行业更加激烈的市场竞争，必须进一步采取有效途径节能降耗。我们将继续通过强化计量节能管理和推进技术进步来降低能源消耗，不断提高企业的市场竞争力，实现可持续发展。