赵云河，王兴强，单为春
摘要：针对济钢装备大型化的快速发展和自动化水平及生产规模的飞速提升，以及点检定修制存在的不足，在实践中探索出一套“以点检定修为基准，系统优化平衡管理，实现检修效益最大化”的设备检修管理模式，取得了显著成效。
关键词：点检定修；检修管理模式；检修效益最大化；系统优化；绩效考核
中图分类号：F273.4文献标识码：B
近年来，随着济钢装备大型化的快速发展和自动化水平与生产规模的飞速提升，集设备产权的拥有、使用、维护、管理于一体的设备维修体系已不能适应高速度、高精度、高质量、低成本管理的要求。济钢人经过多年的探索与实践，建立了一套“以点检定修为基准，系统优化平衡管理，实现检修效益最大化”的设备检修管理模式。
一、点检定修存在的问题
1998年以前，济钢已实施点检定修管理方法。采用现代化手段监测设备运行状态、诊断设备故障、掌握设备劣化趋势，延长了设备大中修周期。
但因设备点检总站人员较少，尽管有比较先进的监测仪器，也难以实时、全面掌握主要生产设备的状态。二级部门点检人员发现设备问题时则常站在各自单位的角度考虑问题，导致信息滞后、不畅、不准，不利于全公司统一安排和统筹规划生产检修任务。
点检定修存在的这种局限性使得难以实现“设备技术管理和经济管理”相统一的检修效益最大化。为此，从检修模式方面进行了创新和探索。
二、追求检修效益最大化的点检定修新模式
针对济钢产量和技术经济指标不断提高，设备长期处于高负荷运行状态，以及新工程上马、老系统设备改造更新与生产交叉作业，检修组织与生产组织相互制约，设备与生产经常处于不平衡状态的情况，认为设备检修必须在时间安排、资金计划、项目落实、网络计划、备件供应、安全措施等方面全面受控。检修要服从于生产组织，保证生产设备高度协调统一，力求实现工期最短、检修质量最好、检修费用最低，即“设备检修效益最大化”。
1．以检修效益最大化为目标的点检定修制
新模式具有以下特点：(1)以点检定修为基准，全面规划全年设备检修总框架；(2)服务于生产大局，统一平衡各分厂及工序间的设备检修；(3)强化部门和分厂的责权利意识，推行大中修一、二级核算管理模式；(4)变检修为抢修，动态调控检修进度；(5)坚持逢修必改，消除设备瓶颈，挖掘设备潜能；(6)加强维修费用控制，搞好成本管理。
2．实施方案
(1)制订全年检修纲领性文件。从全局出发，抓好生产组织和设备管理的总体预见性和计划超前性，全面分析研究各二级单位设备总体运行状况及关键设备、关键备件技术性能，分析老系统设备检修运行特点和新投用设备运行特点，合理编排出全公司全年设备检修总框架。努力将检修类别、检修项目、资金计划、工期计划分析透彻，编排合理，作为全年设备检修纲领性文件，指导全年的检修工作。
(2)系统优化工序平衡的设备检修。随着新上工程项目陆续竣工投产，各工序相互渗透和制约，一个环节出现问题就会影响到整条生产线甚至几条生产线。为此，逐步优化完善形成了“三线多点”检修维护体系。第一条线，即320m2烧结机、1750m3高炉、120t转炉、中厚板、冷轧、热轧；第二条线，即120m2烧结机、350m3高炉、炼钢转炉、中板、一小型；铁前系统作为第三条系统检修维护线。“多点”即找准系统中设备不匹配，财源、资源利用不充分等薄弱环节，在传统工艺的基础上实现节能型的结构优化。经全面预测，系统优化，统一平衡炼钢、炼铁、铁前、动力系统的设备检修，实现从原料到轧线的集中同步检修，并力求设备检修时间与市场行情的最佳匹配，实现设备检修与生产运行的紧密衔接，为效益最大化创造条件。
(3)创新检修管理思路，实现设备最佳管理效益。综合考虑全公司设备技术状况、重要程度、自动化水平及设备检修组织难度等，形成了关键设备和一般设备大中修分级管理思路。关键设备大中修由4备主管部门全面负责，包括资金、备件、材料、网络计划、施工、安全、合同、质量全方位受控，确保关键设备修理资金充足、修理质量过硬，不欠修、不失修，称之为“一级核算”大中修项目。一般设备下放二级单位自行组织检修，称之为“二级核算”大中修项目。主管部门仅从资金总量上控制，在不影响生产大局的前提下，二级单位结合生产情况及设备状况自行安排施工项目，自行分配检修费用。
(4)改变检修模式，把好检修前、中、后各个环节。检修前必须完成资金、项目、备件及材料、方案及工期网络、质量、安全措施“六落实”，方可开工，以确保检修受控。检修中明确主线和重点，并对施工难点进行解剖，按小时编排网络计划。“变检修为抢修”，确保进度提前，实现“工期前移”。积极推行“化整为零”“整体吊装”“显性工期”与“隐性工期”转换等检修新方法。实行设备、备件、材料等物资和工序完结后的交接质量签字认可制。建立可追溯的质量保证制度，确保检修后设备一次达产达效。检修竣工投用后，检修指挥部成员实施24h保驾护航，避免设备磨合期可能出现的故障。
(5)变恢复性检修为提高性检修。检修中通过消除制约设备潜能发挥的瓶颈，或采用新技术、新材料，使工艺装备水平迈上一个新台阶。从原料、球团、烧结、焦化，到炼铁、炼钢、轧钢，设备潜能充分释放，生产能力远远超过设计水平。济钢近年来的大跨步前进与这种“提高性检修”所取得的成效是分不开的。
3．以检修效益最大化为最终目标的点检定修分析
以点检定修为基准，统一优化、系统维修，实现检修效益最大化的检修管理体系在济钢的逐步完善和实施显示了强大的生机和活力。见图1。
(1)延伸了点检定修制设备检修模式。统一系统优化，统一平衡安排设备检修，实现了设备技术管理与经济管理相统一，是集中与分散相结合的有机管理模式的提升，延伸了点检定修模式的管理外延，实现了检修效益最佳。
(2)费用控制合理，综合经济效益显著。全年计划检修费用建立在综合分析前几年设备检修和点检劣化状况的基础之上，由设备主管部门组织生产、技术、财务、分厂等单位系统分析整条生产线的同步匹配检修，系统平衡总公司能源、产量、质量、设备等方面的制约关系，追求最佳检修组合。各相关单位目标一致，将相互关联的各生产线的影响降至最低，能耗损失最小。特别是动力系统检修，由于涉及面及检修面广，设备主管部门都是经充分论证后实施的。关键检修线路和关键检修设备网络编排到以小时为节点，确保了检修综合效益最佳的实现。1999~2005年，钢产量由297万t增加到1000万t以上，吨钢设备检修费用逐年下降，由1999年的53.8元下降到27.9元，节约资金数额巨大，系统优化检修成效显著。
(3)检修周期日趋匹配，设备可靠运转效率突显。济钢在设备检修管理的探索实践中，把延长设备检修周期和缩短检修时间作为一项管理研究课题。特别是相关联生产线的系统检修、同周期检修，因其综合效益巨大而受到重视。掌握关键设备技术状况并系统分析技术经济指标和故障预防措施，从技术、点检、维护等方面实施特护管理和改造，延长检修周期，逐步确立同步检修周期。
延长检修周期需要周密计划组织以及高质量的检修和点检维护。济钢通过在检修中实施质量交接，进行责任追究考核管理，并充实点检管理人员和责任落实。为压缩检修时间，对检修前中后相关措施的落实控制形成了一整套管理制度。实施连续流程工艺设备集中停产维修后，在设备管理范围越来越大的情况下，半小时以上事故故障总时间不仅没有增加反而下降，分摊到吨钢故障时间更加明显。
(4)建立了完善的设备检修运作绩效管理体系。济钢设备主管部门通过从横向对照同行业设备检修工期、费用、周期；从工艺设备纵向逐年分析对照工期、检修费用、检修周期；分析检修计划兑现率、设备故障和事故率、以及检修质量和设备绩效情况评估，建立了完善的设备检修运作绩效管理体系。
三、结论
济钢“以点检定修为基准，系统优化平衡管理，实现检修效益最大化”设备检修管理体系是结合自身发展实际，在原有点检定修制的基础上逐步探索和完善起来的。便于运行管理，也有系统归纳，是切实可行、成效显著的设备检修管理措施。