崔鹏
独山子地处我国西部大开发的前沿，217省道、312国道和欧亚大陆桥从厂前通过，有高速公路、铁路专用线进厂，宽带网进入住宅小区，地区绿化率达到34.8％。这里是我国石油工业的发祥地之一，已有一百年的石油开发史和六十年的炼油史。
独山子石化公司把加强设备管理作为安全生产、优化运行的关键来抓，曾经荣获过“全国无泄漏工厂”和中国石油天然气总公司、新疆维吾尔自治区、新疆石油管理局设备管理先进单位、中国石油化工总公司一级设备管理单位称号，先后三次被评为“全国设备管理优秀单位”。良好的设备管理为装置安稳长满优生产提供了保障。2002年，我公司炼油厂实现了第四个两年一修，今后将向“三年一修”、“四年一修”迈进，力争炼油装置分系统检修，不再全厂停工检修；乙烯厂进行了改扩建并一次开车成功，明确提出了要实现“四年一修”。
现将我们在长周期运行方面的具体做法和体会简要汇报如下：
一、装置长周期运行工作取得阶段性成果。
为实现炼油装置在两年一修的基础上分装置检修、化工装置四年一修和热电厂实现电力专业达标，在搞好设备日常管理的同时，从电力系统改造、状态监测和关键机组特护、设备腐蚀、压力容器、工业管道及安全阀定压、公用工程等方面入手,找出了制约三大厂长周期运行的瓶颈问题，经过反复探讨，针对问题提出了解决方案，逐步实施如下：
1、加强设备日常管理、建立健全规章制度，保持设备完好，长周期运行：在同行业中，我公司率先通过了ISO9001、ISO14001、HSE和OHSMS管理体系认证。结合HSE体系运行，近两年进一步修订、补充了设备管理程序文件及制度，完善了体系文件的内容，狠抓了程序文件的宣贯和执行，使独石化设备管理体系有效运行，逐渐形成了各级管理人员按程序文件办事、有章可循的良好作风。
强化操作人员对设备的基本维护和检维修人员对设备的专业维护。将安全性综合管理评价办法引入到设备管理中，在人员有限的情况下，为保证设备运行不失控，实行了装置岗位检查制和管理部门抽查有机结合。
我公司炼油厂转动设备普遍服役时间长，故障较多，我们在严格执行以往操作工、维修工巡回检查制的基础上，制定了钳、电、仪三修单位和生产车间联合巡检制度及转动设备运行周期考核办法。钳、电、仪维修工在巡检时，与生产车间在特定的信息板上相互通报设备状况，共同分析存在问题，维修工当即予以处理，减少了反复认定的环节，使设备缺陷尽快消除。为提高维修工作质量，我们还在全厂推行维修单位服务承诺制，由生产车间根据承诺内容考核检维修单位的服务质量，每月对各维护单位评分，评分结果直接与维修单位经济效益挂钩，有效激发了维修单位的工作积极性。维修单位只要接到生产车间电话通知就能立即赶到现场处理问题，真正做到了设备抢修不过夜。
以状态监测为手段，搞好设备的预知维修，防止突发性设备故障。坚持传统管理与现代化仪器监测相结合、在线与离线相结合。坚持不懈地推行状态监测和开展大机组特护活动，取得了良好的效果；如炼油厂7台机组新配备的2套在线状态监测系统，可通过局域网对机组实时检测，在一催化机组出现油膜涡动时，可实现在线调节，消除涡动；并利用停工大修时机，在一催化烟机安装了浙江大学和我公司研究院设备研究所联合研制的热胀差监测系统，有效地监测了烟机在热态下的变形量，为烟机机组找中提供了依据；初步实现了计划维修与预知维修相结合，防止了突发性设备故障的发生，抢修次数、检修费用逐年下降。
将长周期运行活动与设备腐蚀防护及腐蚀监测相结合：进入2000年以来，由于进厂原油性质急剧劣化，造成设备腐蚀日益严重。监测数据显示，高酸值原油已经开始影响到下游装置，我公司始终以科技为先导，通过在装置的关键部位挂片和加装旁路试验釜及腐蚀监测等手段，进行全面腐蚀调查，及时掌握装置的腐蚀倾向。目前已初步建立了全公司的腐蚀监测体系和设备腐蚀数据库，如对炼油厂Ⅲ蒸馏等装置实施腐蚀监测，及时掌握装置的腐蚀动态和腐蚀规律，制定了防腐对策，有计划的进行材质升级，使腐蚀问题得到有效控制。
在压力容器、工业管道及安全阀在线定压方面：通过多年的现场实践和检测仪器设备的改造，采用计算机对校验数据进行自动化处理，初步实现了各种压力下一般介质（蒸汽、氮气、空气）的通用安全阀现场在线定压（该成果已通过中油股份公司科技成果鉴定）；以彻底解决安全阀定期检验的问题，为长周期运行打好基础。
压力容器和压力管道的定期检验是炼化生产装置长周期安全运行的重要保证，我们通过定期检验掌握在用压力容器和压力管道与安全相关的信息，建立了管理数据库，我公司乙烯厂利用2002年大检修及改扩建停工时间长的有利时机，对部分安全阀加双阀，初步解决了安全阀定期校验与装置长周期运行之间的矛盾，目前压力容器及其安全附件的使用和管理在我公司基本踏上良好的管理轨道。
消除了公用工程影响长周期运行的瓶颈问题：在循环水方面，我公司炼油厂将水质工作做为工作重点，首先加强了药剂管理，以往由炼油厂自己做评价，改为由研究院评价，并且所有的药剂进厂前首先做试验才能用在装置上；其次在换热器清洗预膜上加强对车间的管理，及时发现和消除跑、漏、串，通过以上等措施，使换热器清洗量由2000年大修时160台，减少到2002年的10余台。水质合格率保持较高水平，工业循环水浓缩倍数稳定在3-5，清洁循环水浓缩倍数控制在>3；为达到分装置检修的目的，炼油厂对Ⅰ循环水场清洁系统的10间水池进行了分配隔离，同时在蒸汽管网上增加了一条DN250复线，以保证蒸汽管线检修时的供汽。通过对公用工程系统的改造，初步实现了炼油厂的分系统检修。
热电厂利用停工检修的契机，针对1#、2#、3#机真空度偏低的问题，采用镀膜、循环水加药、胶球清洗等措施，使凝结器平均真空度提高了10%；另外在高压主蒸汽母管上加装了隔断阀，可实现机炉的逐台检修，为热电厂的长周期运行打下了良好的基础。
持续开展群众性的设备“创完好”活动，实现传统管理与现代管理相结合。多年来我公司一直开展设备“创完好”活动，并保持至今。每年一次的“创完好”活动在生产装置中已经形成良好传统，在“创完好”活动期间，各基层车间都组织职工反复学习完好标准，使每个职工都明白工作标准。为使“创完好”活动经常化，炼油厂、乙烯厂机动处坚持每周抽查1～2套装置的设备管理工作，并在内部网络及生产经营会上通报检查结果；每年组织两次全公司设备大检查，验收完好区域，使完好区域始终保持在80%以上。
加强设备的前期管理，从设计、供货环节上为装置的长周期运行打下良好基础。改制后，由于单位隶属关系变化，协调难度增加，在设计、供货环节上的问题明显增多。为了改进设备设计选型和设备进货管理，先后出台了《设备选型管理规定》、《设备购置管理规定》，将设备的前期管理有效地纳入机动管理的范畴。
通过不懈的努力工作，我公司的设备完好率一直保持在98%以上，关键设备故障率低于0.5%，两年来未发生一起上报设备事故。
2、在安全性评价的基础上进行全面的电力系统隐患治理，提升电气系统的可靠性：电气系统隐患治理改造是我公司实现长周期运行的主要工作之一，改造的主要目的是如何消除电气系统运行的瓶颈问题，并按国家有关规定，更换属于国家明令淘汰的电气设备。首先我们在充分调研的基础上，根据中油股份公司安排，编写了《中国石油天然气股份公司电网安全评价办法》。同时在对独石化电网进行安全性评价的基础上，提出了独石化电气隐患治理方案，在中油股份公司关怀支持下，“炼油厂电缆防火改造和化工板块电气隐患治理项目”获得批准，项目实施后大大改善了独石化电气系统的可靠性。
首先对供电系统进行了改造，完成了南站主变的保护改造，消除了保护误动的事故隐患；北站主接线由二分段形式改造为四分段，增加母联备自投装置，不但提高了供电的可靠性，而且运行方式也更加灵活；南站消弧线圈和主接线系统改造后，使南站6kV系统供电更加可靠，并为减少一电的主变损耗，降低成本创造了条件。2001年电气预防性试验结合电气系统改造，对继电保护进行了清理、校验、调整、优化。电气系统的预试、检修和改造工作的深度加大，消除了20余项事故隐患。我公司对炼化装置的重要电机分批增设了自启动装置、大机组的电动润滑油泵增设了电气联锁，全面完成了两大厂Ⅰ类电机的低电压再启动改造，结合机组工艺联锁，基本上达到了抗电网电压波动的要求。上述措施的实施后，在2001年3.30和10.13的两次电网波动中，炼油厂南区装置和乙烯厂没有一套重要装置停工，效果十分明显，两大厂配、用电系统抵御系统波动的能力得到了极大的提高。
2002年在2001年改造的基础上，对电气系统进行了进一步改造，总计37项，主要项目有：变压器保护改造，6kV、110kV线路保护的改造，同步励磁机改造，部分高、低压配电盘更换，部分电动机和变压器保护的改造，部分油浸式电缆更新和6kV母线绝缘化改造等；另外，针对我公司电网与外网只有一条线路供电的问题，新增一条奎烯线，该线的建成投运，使新疆主电网与独山子电网间的电网结构发生了根本变化，解决了因奎烯线故障或检修造成独地网与新疆主电网解列的问题，大大提高了独山子电网供电可靠性。
二、广泛采用“四新技术”，提高设备的技术装备水平和可靠度：炼油厂围绕分装置检修，乙烯厂为实现“四年一修”的目标，积极推广应用“四新技术”，消除生产“瓶颈”。
在设备方面：我公司聚丙烯装置更新了一台瓦斯压缩机，丙烯全部回收再利用；芳烃装置新增瓦斯分凝缓冲罐和低压瓦斯火嘴，实现了芳烃瓦斯自用不外放；焦化新增富气压缩机，将瓦斯输送给催化再利用。以上措施的实现，使我公司瓦斯外放降低到最低程度。为提高重整装置的换热效率，减少加热炉热负荷，将原预加氢12台、重整6台换热器更换为2台立式单管程换热器，确保了反应系统调节的灵活性；同时增加一台制氢反应器，缩短了开停工时间。Ⅱ催化气压机机体轴封采用目前国际上较先进的螺旋槽密封，开车后运行状况良好，没有泄漏，振动值很小，一举解决了Ⅱ催化装置长期存在的气压机泄漏问题和油污染问题。其余主要项目有：Ⅰ、Ⅱ催化的自保改造，将原自保系统与DCS系统交叉影响的问题彻底解决；Ⅰ催化烟机轮盘采用激光堆焊技术修复；Ⅱ催化烟机轮盘间隙加大，可解决催化剂在轮盘上沉积的问题；Ⅰ催化主风机轴瓦由原来的圆瓦改为现在的可倾瓦轴承，开车后运行效果非常好；Ⅱ催化主风机的电机吸入口增加了防尘措施，保证了电机内冷却风的清洁，提高了电机运行的安全性；针对以往UPS引起的供电故障，改造了UPS装置供电系统。热电厂在锅炉煤粉仓上采用了成熟的二氧化碳炮技术，避免了煤粉仓爆炸而停产的事故。
仪表控制方面：我公司在焦化、芳烃装置加热炉上使用了新型执行机构，减少了加热炉烟道温差，解决了加热炉控制不能投自动的问题；将I、II催化富气压缩机调速系统改造为DEH电液调速系统，解决了因弹簧腐蚀断裂和油动机卡涩导致频繁故障停机的问题;在Ⅱ糠醛、白土装置上运用了无模型先进控制技术，提高了装置控制率，通过了中油股份公司科研项目验收。
研究院设备研究所经多次的试验和改进，新发明并在三套装置上安装了燃烧器长明灯，减少了操作工的操作难度，提高了加热炉运行的安全性能。
电力调度所新安装的电气设备外绝缘状况和智能变压器早期故障在线监测系统，使电气人员能够及时掌握电气设备绝缘变化情况和变压器早期缺陷，并尽早及时处理，避免因设备外绝缘破坏等问题而引发电气事故。同时此监测系统也将为今后电气防污闪工作提供极大的帮助。
以上“四新”技术的应用，为炼化装置长周期运行并实现炼油厂分装置检修、乙烯厂“四年一修”奠定了坚实的基础。
设备是企业生产的物质基础，作为设备管理工作者，我们的任务还很艰巨，在今后的工作中，我们将不断查找差距、积累经验，向兄弟单位学习，使我公司的设备管理工作再上一个台阶、积极向国际先进管理水平看齐，在目前“两年一修”的基础上，向“三年一修”、“四年一修”迈进，实现装置长周期运行。