摘要：为了确保各类生产装置安全、稳定、优质、长周期运行，中国石化济南分公司从严格工艺纪律，优化工艺操作，减少设备故障；充分利用停工大检修的时机，彻底消除设备隐患和薄弱环节；加强专业技术管理，提高设备可靠度入手，做了大量预防性工作，取得显著效果，成为目前中国石化仅有的一家基本整体实现全厂3年一修的企业。
关键词：生产装置；管理；大检修；可靠度
中图分类号：F273.4文献标识码：B
中国石化济南分公司现拥有常减压、催化裂化、延迟焦化、润滑油、汽油重整、柴油加氢、聚丙烯等主要生产装置32套。为保证各类生产装置安全、稳定、优质、长周期运行，以实现装置检修周期达标为主线，将传统管理手段与现代管理理念相结合，管理不断创新，设备状况一直处于良好可靠状态，主要装置实现了安全长周期运行。济南分公司是目前中石化仅有的一家基本整体实现全厂3年一修的企业，140万吨／年重油催化装置已连续两周期实现了“三年一修”的目标，创重油催化装置同行业领先水平。
我们主要做了以下工作。
一、严格工艺纪律，优化操作，减少设备故障
规范、平稳地操作是设备长周期运行的先决条件。违规操作或生产工艺波动频繁，导致设备运行工况不稳定，甚至超标运行，极易诱发设备故障，进而造成生产的更大波动，如此恶性循环，设备的长周期运行也就无从谈起。为此，制定了严格的生产工艺控制指标和详尽的工艺操作指标，不断修订改进相应的操作规程，编制异常情况应对方案或措施。
为严格工艺纪律，(1)制定了详细的岗位责任制，层层落实，发现违章认真查处，做到设备不超温、不超压，发现问题及时处理；(2)加强职工业务技能培训，组织岗位学习，使操作工既懂工艺又懂设备；(3)强化巡检责任制，在岗位人员不断减少、装置运行周期不断延长的情况下，设置了巡检点检记录，配置电子巡检管理系统对巡检情况严格考核监控。
二、充分利用停工大检修，为装置长周期运行奠定基础
保证装置长周期运行，停工大检修尤为关键和重要。大检修可彻底消除影响长周期运行的设备隐患和薄弱环节，改善设备性能，提高产品质量、收率，控制加工成本，降低能耗，为下一周期运行打好基础。
1．科学编制大检修计划
编制科学合理的预防性检修计划，是做到大检修应修必修，修必修好的前提。对生产中暴露出的设备问题，要注意收集，分类整理，找出原因，提出整改方案。不具备整改条件的，在检修中彻底整改。例如催化系统阀门由于介质渗透力强，静密封容易泄漏，检修时对阀门压力等级作了升级处理，密封点的泄漏明显减少。
大检修时，对压力容器和管道要详细检查，对操作条件苛刻和腐蚀较严重的部位重点检测，积累数据。对检测过程中发现的设备问题及时整改。如2001年检修中发现胺液再生塔下部受液盘、降液板腐蚀严重，将材质由碳钢更换为不锈钢，并对相应的筒体焊缝进行了热处理，消除了设备隐患。
2．认真选拔施工队伍
近几年，检修队伍全部选用施工质资高、能力强、信誉好的单位；对每个施工人员都要严格把关，防止无证作业。对公司内部的施工队伍同样要严格要求，不断提高管理水平和施工质量，按其施工能力分配相应的检修内容和工作量。
3．严格过程质量验收
检修过程中，实行施工单位、生产车间、机动处三级质量验收，重要项目分阶段验收，会签验收单，层层把关，落实责任制。对检修用设备材料，从供应部门、施工单位、生产车间到机动处，同样层层把关验收。重要设备还要做材质拍片分析。
三、加强专业技术管理，努力提高设备可靠度
1．全力做好以大机组为核心的转动设备运行管理
大机组是生产装置的核心，是设备管理工作的重中之重。坚持“机、电、仪、操、管”五位一体的特级维护，机动处主持每周两次的机组特护会，持之以恒，从未间断。坚持开展状态监测，做到问题发现及时、研究透彻、方案对症、处理迅速、记录详实。1997年与西安交通大学联合开发了用于140万吨催化装置三机组的MDS-2在线监测系统，监测信号通过局域网传送到机动处，专业人员可随时了解机组运行情况。2003年更新成S8000系统，实现了与中石化系统平台联网，资源共享。
对一般机泵等转动设备实行ABC分类控制，制定相应的检修计划，以预防检修为主，抢修为辅，切实做到运行设备无故障，备用设备完好。车间对机泵实施状态监测，对轴承寿命进人黄区的设备重点巡检，重点维护；对关键机泵检修时采用总成互换法，既提高了检修质量，又缩短了检修时间；不断采用先进技术产品，如使用性能更可靠的密封元件及辅助密封装置，以达到长周期运行的要求；严格执行润滑“三级过滤”制度，各油站、油具必须保持清洁卫生，每台机泵都要现场放油检查，看有无乳化、变质现象，确保润滑良好。
2．防腐管理
为搞好设备防腐工作，成立了领导小组，根据工艺防腐和设备防腐的特点，结合设备运行状况的监测数据，各相关部门共同配合做好防腐工作。对高温含硫临氢管线定期普查和测厚；在常减压装置塔顶系统建立腐蚀在线监测技术，指导“一脱三注”的工艺防腐；利用新建缓蚀剂实验室评价系统对各种缓蚀剂进行实验室评价，积累数据，指导现场应用；加强高温部位的测厚工作，采用活动保温弯头，方便定时、定点监测。
3．电气管理
通过采用“四新”技术，提高电气设备运行的安全性和可靠性。近年来，不断加大对电气系统的检修改造力度，如电缆采用阻燃型，并尽量上桥架；所有给主要生产装置送电的SN10-10少油开关改造成真空断路器，6kV高压断路器接近无油化；生产装置用的BSL型低压开关柜基本全部更新；节能型变压器和变频调速器得到广泛应用。在电气自动化方面，110kV总变电所、动力开关站、聚丙烯装置开关站等实现了微机监控和保护，以总变电所为中心的全厂电气监控系统已经建立起来。在外电网故障“晃电”时，确保厂内大机组关键机泵的运转，对安全生产和长周期运行至关重要。充分利用余热发电机组的能力，合理控制总变电所的受入负荷，采用母联自动同期装置，确保了6kVⅡ段连续供电，自2000年以来，从未因“晃电”出现过大机组停运故障。
4．循环水管理
为了保证装置长周期运行及净化污水回用对循环水的要求，一方面增加日常水质分析项目和频次，加强现场水质监测与垢样分析，分析结果及时通报车间及各水场，指导现场操作，同时上报机动处；另一方面，加强现场操作管理，合理控制浓缩倍数，提高旁滤效果。在药剂的筛选、计划、采购、验收、储存、使用各环节上严格把关。改进加药设施，各水场均能达到24小时连续加药，加药合格率在90％以上。
5．仪表管理
为确保仪表“四率”达标，关键过程仪表、重要设备由技术人员每周巡检；DCS控制系统由计算机班每天巡检，发现问题及时处理，保证全装置仪表正常运行。积极运用新技术仪表，改造影响正常生产的仪表，如将常压炉、减压炉四路分支流量调节阀改为高压单座调节阀，解决了不停产状态下切除调节阀进行维修问题。利用检修改造机会进行仪表安装低标准整改，将控制柜内接线端子和线号逐一更换，确保每个端子均牢固可靠、标志准确无误，为日常维护工作、长周期运行提供保障。按规定的校验周期定期校验，确保仪表工作正常。
针对140万吨／年催化裂化装置余热锅炉过热器过热能力不足，锅炉尾部受热面阻力大，烟气回收利用不足，锅炉积灰严重，效率降低的问题，增设低温过热器，采用翅片管省煤器，增设烟气换热器、给水预热器、水热媒空气预热器、固定旋转蒸汽吹灰器、激波吹灰等。改造后锅炉烟气回收能力大大增强，过热器蒸汽过热能力提高，蒸汽品质得到保证，确保了再生烟气的全部回收。锅炉排烟温度降低了近10090，热效率提高了10％以上。截至2004年4月，锅炉系统连续安全运行1073天。
影响催化装置长周期运行的一个主要原因是反应器及后部系统结焦。原料油越重，就越容易导致设备结焦。为此，首先优化初始反应环境，提高重质烃的气化率和转化率，以减少“液焦”的生成；其次强化进料油的雾化效果，选用高效细雾化喷嘴，用水做中止剂，改善产品分布，小回炼比操作，回炼油进原料油喷嘴，保证混合进料赫度小于5cst，油浆不回炼及选用重油裂化能力强的催化剂，在分馏塔底阻焦器外加设Dg50油浆搅拌环。通过以上措施有效防止反应器、大油气线及后部系统结焦，保证了催化装置的长周期运行。
常减压车间减压塔填料更换为压降小、分离效率高的新型填料，材质升级为耐高温、高硫和耐环烷酸腐蚀能力强的316L，全部更换遭受腐蚀破坏的减压塔内部构件。减底泵机械密封由波纹管改为双端面密封，封油改用常四线蜡油，解决了泄漏问题，效果良好。常压炉、减压炉系统改造采用声波吹灰器，增设了烟气氧含量闭环控制系统，通、引风机实行变频调速，热效率分别提高了3％和5%。